.png "На главную ООО «РусИнтеллект»")
Поле допуска это
поле допуска - это... Что такое поле допуска?
поле допуска — Интервал значения геометрических параметров, ограниченный их наибольшим и наименьшим предельными значениями [Терминологический словарь по строительству на 12 языках (ВНИИИС Госстроя СССР)] EN tolerance margin DE Toleranzfeld FR marge de tolérance … Справочник технического переводчика
Поле допуска — – совокупность значений геометрического параметра, ограниченная его предельными значениями. [ГОСТ 21778 81] Рубрика термина: Общие термины Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов
ПОЛЕ ДОПУСКА — интервал значения геометрических параметров, ограниченный их наибольшим и наименьшим предельными значениями (Болгарский язык; Български) поле на допуск (Чешский язык; Čeština) toleranční interval (Немецкий язык; Deutsch) Toleranzfeld (Венгерский… … Строительный словарь
поле допуска конуса — Область в пространстве, внутри которой должны находиться все точки реальной поверхности конуса. Примечания 1. Если задан допуск диаметра конуса в любом сечении TD, то поле допуска ограничено двумя предельными конусами. 2. Если заданы раздельно… … Справочник технического переводчика
поле допуска соосности — Область в пространстве, ограниченная цилиндром, диаметр которого равен допуску соосности в диаметральном выражении T или удвоенному допуску соосности в радиусном выражении R, а ось совпадает с базовой осью. Примечание Поле допуска концентричности … Справочник технического переводчика
поле допуска формы заданного профиля — Область на заданной плоскости сечения поверхности, ограниченная двумя линиями, эквидистантными номинальному профилю, и отстоящими друг от друга на расстоянии, равном допуску формы заданного профиля в диаметральном выражении TCL или удвоенному… … Справочник технического переводчика
поле допуска формы заданной поверхности — Область в пространстве, ограниченная двумя поверхностями, эквидистантными номинальной поверхности, и отстоящими друг от друга на расстоянии равном допуску формы заданной поверхности в диаметральном выражении TCE или удвоенному допуску формы… … Справочник технического переводчика
поле допуска расположения — Область в пространстве или заданной плоскости, внутри которой должен находиться прилегающий элемент или ось, центр, плоскость симметрии в пределах нормируемого участка, ширина или диаметр которой определяется значением допуска, а расположение… … Справочник технического переводчика
поле допуска формы — Область в пространстве или на плоскости, внутри которой должны находиться все точки реального рассматриваемого элемента в пределах нормируемого участка, ширина или диаметр которой определяется значением допуска, а расположение относительно… … Справочник технического переводчика
поле допуска биения в заданном направлении — Область на боковой поверхности конуса, ось которого совпадает с базовой осью, а образующая имеет заданное направление, ограниченная двумя параллельными плоскостями, отстоящими друг от друга на расстоянии вдоль образующей конуса, равном допуску… … Справочник технического переводчика
normative_reference_dictionary.academic.ru
Лекция 4
Введение
В условиях массового производства важно обеспечить взаимозаменяемость одинаковых деталей. Взаимозаменяемость позволяет заменить сломавшуюся во время работы механизма деталь запасной. Новая деталь должна по своим размерам и форме точно соответствовать заменяемой.
Основным условием взаимозаменяемости является изготовление детали с определенной точностью. Какой должна быть точность изготовления детали, указывают на чертежах допустимыми предельными отклонениями.
Поверхности, по которым соединяются детали, называют сопрягаемыми. В соединении двух деталей, входящих одна в другую, различают охватывающую поверхность и охватываемую. Наиболее распространены в машиностроении соединения с цилиндрическими и плоскими параллельными поверхностями. В цилиндрическом соединении поверхность отверстия охватывает поверхность вала (рис. 1, а). Охватывающую поверхность принято называть отверстие, охватывающую – вал. Эти же термины отверстие и вал условно применяют и для обозначения любых других нецилиндрическим охватывающим и охватываемым поверхностям (рис. 1, б).
а б
Рис. 1. Пояснение терминов отверстие и вал
Посадка
Любая операция сборки деталей заключается в необходимости соединить или, как говорят, посадить одну деталь на другую. Отсюда в технике принято выражение посадка для обозначения характера соединения деталей.
Под термином посадка понимают степень подвижности собранных деталей относительно друг друга.
Различают три группы посадок: с зазором, с натягом и переходные.
Посадки с зазором
Зазором называют разность размеров отверстия D и вала d, если размер отверстия больше размера вала (рис. 2, а). Зазор обеспечивает свободное перемещение (вращение) вала в отверстии. Поэтому посадки с зазором называют подвижными посадками. Чем больше зазор, тем больше свобода в перемещении. Однако в действительности при конструировании машин с подвижными посадками выбирают такой зазор, при котором будет минимальным коэффициент трения вала и отверстия.
а б с
Рис. 2. Посадки
Посадки с натягом
Для этих посадок диаметр отверстия D меньше диаметра вала d (рис. 2, б). .Реально осуществить это соединение можно под прессом, при нагреве охватывающей детали (отверстия) и (или) охлаждении охватываемой (вала).
Посадки с натягом называют неподвижными посадками, так как взаимное перемещение соединяемых деталей исключено.
Переходные посадки
Переходными эти посадки названы потому, что до сборки вала и отверстия нельзя сказать, что будет в соединении – зазор или натяг. Это означает, что в переходных посадках диаметр отверстия D может быть меньше, больше или равен диаметру вала d (рис. 2, в).
Допуск размера. Поле допуска. Квалитет точности Основные понятия
Размеры на чертежах деталей оценивают количественно величину геометрических форм детали. Размеры подразделяют на номинальные, действительные и предельные (рис. 3).
Номинальный размер – это основной рассчитанный размер детали с учетом ее назначения и требуемой точности.
Номинальный размер соединения – это общий (одинаковый) размер для отверстия и вала, составляющих соединение. Номинальные размеры деталей и соединений выбирают не произвольно, а по ГОСТ 6636-69 «Нормальные линейные размеры». В реальном производстве при изготовлении деталей номинальные размеры не могут быть выдержаны и поэтому введено понятие действительных размеров.
Действительный размер – это размер, полученный при изготовлении детали. Он всегда отличается от номинального в большую или меньшую сторону. Допустимые пределы этих отклонений устанавливаются посредством предельных размеров.
Предельными размерами называют два граничных значения, между которыми должен находиться действительный размер. Большее из этих значений называют наибольшим предельным размером, меньшее – наименьшим предельным размером. В повседневной практике на чертежах деталей предельные размеры принято указывать посредством отклонений от номинального.
Предельное отклонение – это алгебраическая разность между предельными и номинальными размерами. Различают верхнее и нижнее отклонения. Верхнее отклонение – это алгебраическая разность между наибольшим предельным размером и номинальным размером. Нижнее отклонение – это алгебраическая разность между наименьшим предельным размером и номинальным размером.
Номинальный размер служит началом отсчета отклонений. Отклонения могут быть положительными, отрицательными и равными нулю. В таблицах стандартов отклонения указывают в микрометрах (мкм). На чертежах отклонения принято указывать в миллиметрах (мм).
Действительное отклонение – это алгебраическая разность между действительным и номинальным размерами. Деталь считают годной, если действительной отклонение проверяемого размера находится между верхним и нижним отклонением.
Допуск размера – это разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютная величина алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями.
Под квалитетом понимают совокупность допусков, изменяющихся в зависимости от величины номинального размера. Установлено 19 квалитетов, соответствующих различным уровням точности изготовления детали. Для каждого квалитета построены ряды полей допуска
Поле допуска – это поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями. Все поля допуска для отверстий и валов обозначаются буквами латинского алфавита: для отверстий – прописными буквами (H, K, F, G и т. д.); для валов – строчными (h, k, f, g и т. д.).
Рис. 3. Пояснения к терминам
studfiles.net
Допуск размера
Допуск размера и поле допуска
Предельные отклонения берутся с учетом знака.
Предельные отклонения
Для упрощения простановки размеров на чертежах вместо предельных размеров указывают предельные отклонения.
Верхнее отклонение – алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами (рис.1,б):
для отверстия – ES = Dmax – D;
для вала – es = dmax – d.
Нижнее отклонение – алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами (рис.1,б):
для отверстия – EI = Dmin – D;
для вала – ei = dmin – d.
Поскольку предельные размеры могут быть больше или меньше номинального размера или один из них может быть равен номинальному размеру, поэтому предельные отклонения могут быть положительными, отрицательными, одно из них может быть положительным, другое – отрицательным. На рис.1,б для отверстия верхнее отклонение ES и нижнее отклонение EI положительны.
По номинальному размеру и предельным отклонениям, указанным на рабочем чертеже детали, определяют предельные размеры.
Наибольший предельный размер – алгебраическая сумма номинального размера и верхнего отклонения:
для отверстия – Dmax = D + ES;
для вала – dmax = d + es.
Наименьший предельный размер – алгебраическая сумма номинального размера и нижнего отклонения:
для отверстия – Dmin = D + EI;
для вала – dmin = d + ei.
Допуск размера ( T или IT ) – разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами, или величина алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями (рис.1):
для отверстия ‑TD = Dmax - Dmin или TD = ES– EI;
для вала ‑Td = dmax – dmin или Td = es - ei.
Допуск размера всегда положительная величина. Это интервал между наибольшим и наименьшим предельными размерами, в котором должен находиться действительный размер годного элемента детали.
Физически допуск размера определяет величину официально разрешенной погрешности, которая возникает при изготовлении детали по какому-либо элементу.
Пример 2.Для отверстия Æ18 установлены нижнее отклонение EI= + 0,016 мм, верхнее отклонение ES=+0,043 мм.
Определить предельные размеры и допуск.
Решение:
наибольший предельный размер Dmax =D + ES=18+(+0,043)=18,043 мм;
наименьший предельный размер Dmin =D + EI= 18+(+0,016)=18,016 мм;
TD = Dmax - Dmin= 18,043 – 18,016 = 0,027 ммили
TD = ES - EI= (+0,043) – (+0,016) = 0,027 мм.
В данном примере, допуск размера 0,027 мм означает, что в партии годных будут детали, действительные размеры которых могут отличатся друг от друга не более, чем на 0,027 мм.
Чем меньше допуск, тем точнее должен быть изготовлен элемент детали и тем труднее, сложнее и потому дороже его изготовление. Чем больше допуск, тем грубее требования к элементу детали и тем проще и дешевле его изготовление. Для производства экономически выгодно использовать большие допуски, но только чтобы не снижалось качество выпускаемой продукции, поэтому выбор допуска должен быть обоснован.
Чтобы лучше понять соотношения номинального и предельных размеров, предельных отклонений и допуска размера, выполняют графические построения. Для этого вводят понятие нулевой линии.
Нулевая линия — линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении полей допусков и посадок. Если нулевая линия расположена горизонтально, то положительные отклонения откладываются вверх от нее, а отрицательные — вниз (рис. 1, б). Если нулевая линия расположена вертикально, то положительные отклонения откладываются справа от нулевой линии. Масштаб при графических построениях выбирается произвольно. Приведем два примера.
Пример 3. Определить предельные размеры и допуск размера для вала Ø 40 и построить схему полей допусков.
Решение:
номинальный размер d = 40 мм;
верхнее отклонение es = – 0,050 мм;
нижнее отклонение ei = – 0,066 мм;
наибольший предельный размер dmax = d + es = 40 + (– 0,05) = 39,95мм;
наименьший предельный размер dmin = d + ei = 40 + (– 0,066) = 39,934 мм;
допуск размера Тd = dmax - dmin = 39,95 – 39,934 = 0,016 мм.
Пример 4. Определить предельные размеры и допуск размера для вала Ø 40±0,008 и построить схему полей допусков.
Решение:
номинальный размер диаметра вала d = 40 мм;
верхнее отклонение es = + 0,008 мм;
нижнее отклонение ei = – 0,008 мм;
наибольший предельный размер dmax = d + es = 40 + (+ 0,008) = 40,008 мм;
наименьший предельный размер dmin = d + ei = 40 + (– 0,008) =39,992 мм;
допуск размера Тd = dmax - dmin = 40,008 – 39,992 = 0,016 мм.
Рис.2. Схема поля допуска вала Ø 40
Рис. 3. Схема поля допуска вала Ø 40±0,008
На рис. 2 и рис. 3 представлены схемы полей допусков для вала Ø 40 и для вала Ø 40±0,008, из которых видно, что номинальный размер диаметра вала один и тот же d = 40 мм, допуск размера одинаковый Td = 0,016 мм, поэтому стоимость изготовления этих двух валов одна и та же. Но поля допусков разные: для вала Ø 40 допуск Td располагается ниже нулевой линии. Из-за предельных отклонений наибольший и наименьший предельные размеры меньше номинального размера ( dmax= 39,95 мм, dmin= 39,934 мм).
Для вала Ø 40±0,008 допуск Td располагается симметрично относительно нулевой линии. Из-за предельных отклонений наибольший предельный размер больше номинального размера (dmax= 40,008 мм,), а наименьший предельный размер меньше номинального (dmin= 39,992 мм).
Таким образом, допуск для указанных валов один и тот же, но нормируемые пределы, по которым определяют годность деталей, разные. Это происходит потому, что поля допусков рассматриваемых валов различные.
Поле допуска – это поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями или предельными размерами (рис. 1, рис. 2, рис. 3). Поле допуска определяется величиной допуска и его положением относительно нулевой линии (номинального размера). При одном и том же допуске для одного и того же номинального размера могут быть разные поля допусков (рис. 2, рис. 3), а значит разные нормируемые пределы.
Чтобы изготовить годные детали, необходимо знать поле допуска, т. е. известно и допуск размера элемента детали и расположение допуска относительно нулевой линии (номинального размера).
3. Понятия «вал» и «отверстие»
Изготовленные детали при сборке образуют различные соединения, сопряжения, одно из которых представлено на рис.4.
Несопрягаемые
(свободные)
поверхности
|
Рис. 4. Сопряжение вала и отверстия
Детали, которые образуют сопряжение называют сопрягаемыми.
Поверхности, по которым происходит сопряжение деталей, называют сопрягаемыми, а остальные поверхности называют несопрягаемыми (свободными).
Размеры, которые относятся к сопрягаемым поверхностям, называют сопрягаемыми. Номинальные размеры сопрягаемых поверхностей равны между собой.
Размеры, которые относятся к несопрягаемым поверхностям, называют несопрягаемыми размерами.
В машиностроении размеры всех элементов деталей независимо от их формы условно делят на три группы: размеры валов, размеры отверстий и размеры, не относящиеся к валам и отверстиям.
Вал– термин, условно применяемый для обозначения наружных (охватываемых) элементов деталей, включая и элементы, ограниченные плоскими поверхностями (нецилиндрические).
Отверстие – термин, условно применяемый для обозначения внутренних (охватывающих) элементов деталей, включая и элементы, ограниченные плоскими поверхностями (нецилиндрические).
Для сопрягаемых элементов деталей на основе анализа рабочих и сборочных чертежей устанавливают охватывающие и охватываемые поверхности сопрягаемых деталей, и таким образом, принадлежность поверхностей сопряжений к группам « вал» и « отверстие».
Для несопрягаемых элементов деталей - относятся ли они к валу или отверстию - используют технологический принцип : если при обработке от базовой поверхности (всегда обрабатывается первой) размер элемента увеличивается – это отверстие, если размер элемента уменьшается – это вал.
К группе размеров и элементов деталей, не относящихся к валам и отверстиям относят фаски, радиусы скруглений, галтели, выступы, впадины, расстояния между осями, плоскостями, осью и плоскостью, глубину глухих отверстий и т.д.
Эти термины введены для удобства нормирования требований к точности размеров поверхностей независимо от их формы.
Page 2
Посадки и их характеристики
Посадка – характер соединения двух деталей, определяющий свободу применения деталей относительно друг друга или степень сопротивления их взаимному смещению.
Различают три типа посадок:
посадки с зазором, посадки с натягом, посадки переходные.
Посадки образуются сочетанием полей допусков отверстия и вала, номинальные размеры сопрягаемых деталей равны d = D = dн , где dн - номинальный размер сопряжения.
Посадкой с зазором называется посадка, при которой обеспечивается зазор в соединении. Поле допуска отверстия всегда расположено над полем допуска вала (рис. 5).
Зазор (S) – положительная разность размеров отверстия и вала.
Зазор обеспечивает возможность относительного перемещения сопряженных деталей, например подшипники скольжения, клапанные шпиндели в направляющих втулках, передвижные шестерни на валах коробки передач, поршень в тормозном цилиндре автомобиля и др.
Основными характеристиками посадки с зазором являются:
наименьший зазор Smin = Dmin - dmax ;
наибольший зазор Smax = Dmax - dmin ;
средний зазор Sm = ( Smax +Smin ) / 2 ;
допуск зазора TS = Smax- Smin= (Dmax -dmax) – (Dmin-dmax ) =
= (Dmax-Dmin) − (dmax - dmin) = TD+Td .
Рис. 5. Схема полей допусков вала и отверстия при посадке с зазором
Page 3
Посадкой с натягом называется посадка, при которой обеспечивается натяг в соединении.
Поле допуска вала всегда располагается над полем допуска отверстия (рис. 6).
Натяг (N) – положительная разность размеров вала и отверстия до сборки. Натяг обеспечивает взаимную неподвижность деталей после их сборки, что позволяет получать неподвижные (неразъемные) соединения.
Примеры неподвижных соединений в машинах и механизмах: клапанные седла в гнездах , вагонные колеса на осях, зубчатые колеса на промежуточном валу, короткие втулки в ступицах зубчатых колес и др.
Рис. 6. Схема полей допусков вала и отверстия при посадке с натягом
Основными характеристиками посадки с натягом являются:
наибольший натяг Nmax = dmax - Dmin ;
наименьший натяг Nmin = dmin - Dmax ;
средний натяг Nm = (Nmax + Nmin) / 2 ;
допуск натяга TN = Nmax - Nmin = ( dmax - Dmin ) – ( dmin - Dma x) =
= ( dmax - dmin) – ( Dmax - Dmin) = TD + Td.
Page 4
Все посадки в системе вала для заданных номинальных размеров сопряжений и их квалитетов образуются полями допусков основных валов (признак – обозначение основного отклонения буквой h ) и различными основными отклонениями отверстий (рис.13).
Для посадок с зазором в системе вала используют поля допусков отверстий с основными отклонениями от А до Н включительно ( рис. 13, а).
Для переходных посадок в системе вала используют поля допусков отверстий с основными отклонениями Js , J, К, М, N ( рис.13, б).
Для посадок с натягом в системе валаиспользуют поля допусков отверстий с основными отклонениями от P до ZC ( рис. 13, в).
Рис. 13. Схемы полей допусков сопрягаемых деталей в системе вала:
а) посадка с зазором; б) переходная посадка ; в) посадка с натягом
На рис. 13 видно, что во всех трех посадках поле допуска основного вала h8 не меняется, а требуемый характер посадки обеспечивается за счет изменений полей допусков отверстия.
Посадки, в которых основной вал сопрягается с различными отверстиями для получения зазора или натяга, принято называть посадками в системе вала.
Помимо образования посадок в системе отверстия и в системе вала, ЕСДП, как и ИСО, не исключает возможности осуществлять посадки за счет соединения любого вала с любым отверстием для получения требуемых параметров сопряжения (рис. 14). Такие посадки называют несистемными. Примером использования несистемной посадки является посадка для боковых сторон шлицевогопрямобочного соединения (рис. 14).
|
Page 5
Обозначение предельных отклонений на рабочих
5.8.1. На рабочих чертежах предельные отклонения указывают сразу после номинальных размеров в мм:
а) условными обозначениями полей допусков по ГОСТ 25347- 82:
б) числовыми значениями, при этом необходимо соблюдать следующие правила:
числовые значения предельных отклонений надо записывать до последней значащей цифры, выравнивая количество знаков в верхнем и нижнем отклонениях добавлением нулей;
предельные отклонения равные нулю не указывают (по системе ИСО допускается простановка отклонения равного нулю без знаков « » или «-» и без выравнивания по числу знаков);
при симметричном расположении поля допуска абсолютную величину отклонения указывают один раз со знаком « ». Знаки предельных отклонений отрицательные и положительные обязательно указывают на чертежах.
|
|
|
|
в) условными обозначениями полей допусков с указанием в скобках числовых значений соответствующих предельных отклонений:
.
5.8.2. На сборочных чертежах предельные отклонения указывают:
а) в виде дроби, в числителе которой условное обозначение поля допуска отверстия, а в знаменателе – условное обозначение поля допуска вала:
|
|
|
|
5.8.3. Предельные отклонения, не указанные непосредственно после номинальных размеров на чертежах, а оговоренные общей записью в технических требованиях чертежа (в правом нижнем углу рабочего чертежа), называют предельными отклонениями с неуказанными допусками. Основные правила назначения таких отклонений размеров даны в ГОСТ 30893.1-2002 (ИСО 2768-1-89). Пример общей записи таких отклонений:
«Общие допуски по ГОСТ 30893.1: h24, h24, ±IT14/2» или
«Общие допуски по ГОСТ 30893.1: h24, h24,± t2/2» .
Эти записи означают: если элемент детали относится к отверстию (его размер при обработке увеличивается относительно базы) , то для него назначают поле допуска h24; если элемент детали относится к валу (его размер при обработке увеличивается относительно базы), то назначают поле допуска h24 ;если элемент детали не относится к валу и отверстию, то назначают поле допуска ±IT14/2 или ± t2/2, где IT14 – допуск по 14-му квалитету, t2 – допуск по среднему классу точности (см. ГОСТ 30893.1-2002).
6.Нормирование точности формы и взаимного расположения
поверхностей деталей(ГОСТ 24642-81*, ГОСТ 2.308-79)
Page 6
Отклонения и допуски формы и взаимного расположения поверхностей
Отклонением формыназывается отклонение формы реальной поверхности (профиля) изготовленных деталей от формы номинальной поверхности (профиля) этих же деталей, заданных на рабочих чертежах.
Отклонением расположения поверхностей называется отклонение реального расположения рассматриваемого элемента детали от его номинального расположения, указанного на чертеже детали.
Номинальное расположение рассматриваемого элемента определяется номинальными линейными и угловыми размерами между ним и базой. База необходима для оценки точности расположения поверхностей. Базой может быть поверхность, ось тела вращения, плоскость симметрии, образующая поверхности, или точка. База условно обозначается буквой русского алфавита.
Стандартом установлено:
• пять отклонений формы;
• семь отклонений взаимного расположения;
• семь суммарных отклонений формы и взаимного расположения (погрешности формы и взаимного расположения влияют на эксплуатационные свойства одновременно).
Допуском формы ТF называется наибольшее допускаемое значение отклонения формы.
Допуском расположения ТP называется предел, ограничивающий допускаемое значение отклонения расположения.
Таблица 2
Условные обозначения допусков формы и расположения поверхностей
| Группа допусков | Вид допуска и его обозначение | Знак |
| Допуски Формы TF | Допуск прямолинейности TFL Допуск плоскостности TFE Допуск круглости TFK Допуск профиля продольного сечения TFP Допуск цилиндричности TFZ | |
| Допуски Расположения ТP | Допуск параллельности ТPA Допуск перпендикулярности ТPR Допуск наклона ТPN Допуск соосности ТPC Допуск симметричности ТPS Позиционный допуск ТPP Допуск пересечения осей ТPX | |
| Суммарные допуски формы и расположения TC | Допуск радиального биения TCR Допуск торцового биения TCA Допуск биения в заданном направлении TCD | |
| Допуск полного радиального биения TCTR Допуск полного торцового биения TCTA | ||
| Допуск формы заданного профиля TCL Допуск формы заданной поверхности TCE |
Суммарным допуском формы и расположения TC называется предел, ограничивающий допускаемое значение суммарного отклонения формы и расположения.
Числовое значение допуска формы и расположения определяется степенью точности в зависимости от номинального размера. Под номиналь-ным размером понимается или номинальная длина нормируемого участка, или номинальная длина большей стороны поверхности, или номинальный больший диаметр торцовой поверхности, если нормируемый участок не задан.
ГОСТ 24643 – 81 устанавливает 16 степеней точности в порядке понижения точности.
6.2.Обозначение допусков формы и расположения на чертежах
Для каждого вида допуска формы и взаимного расположения установлено условное обозначение. В табл. 2 приведены условные обозначения допусков формы и расположения (знаки).
Требования к отклонениям формы или взаимного расположения указывают одним из двух способов: условными обозначениями (предпочтительно) или текстом в технических требованиях.
При условном обозначении в прямоугольную рамку, разделенную на две или три части, записывают в следующей последовательности: условное обозначение допуска формы или расположения, его числовое значение в мм, и, если нужно, букву ( прописная буква русского алфавита) - обозначение базы, (примеры 2 и 3 табл.3).
Рамку соединяют с элементом, к которому относится указанное требование, прямой или ломаной линией, заканчивающейся стрелкой.
Базу обозначают равносторонним зачерненным треугольником , который соединяют с рамкой допуска соединительной линией (пример 1, табл.3). При необходимости базу обозначают в специальной рамке прописной буквой русского алфавита ( примеры 2 и 3 табл.3).
Таблица 3
Примеры обозначения требований к отклонениям формы и расположения поверхностей
| № примера | Условным обозначением | Текстом в технических требованиях |
| Допуск параллельности поверхности А относительно поверхности Б, которая является базой, 0,01 мм | ||
| Допуск параллельности поверхности А относительно поверхности В, которая является базой, составляет 0,1 мм. Допуск плоскостности поверхности А равен 0,1 мм | ||
| Допуск перпендикулярности оси поверхности С относительно поверхности А, которая является базой, 0,01 мм. Допуск цилиндричности поверхности С 0,2 мм |
Различают независимые и зависимые допуски формы и расположения поверхностей.
Независимый допуск расположения (формы) – допуск, числовое значение которого постоянно для всей совокупности деталей, изготовляемых по данному чертежу, и не зависит от действительного размера нормируемого или базового элемента. Такие допуски обычно назначаются при нормировании требований к расположению посадочных мест под подшипник качения, к соосности направляющих и рабочих поверхностей, к колебанию ежосевых расстояний в корпусах редуктора и др.
Зависимый допуск расположения (формы) – допуск, числовое значение которого переменно для различных деталей, изготовленных по данному чертежу, и зависит от действительных размеров нормируемого или базового элемента. В чертежах зависимый допуск задается своим минимальным постоянным значением, которое допускается превышать на величину, соответствующую допускаемому отклонению действительных размеров элементов деталей от проходного предела (от наибольшего предельного размера вала или от наименьшего предельного размера отверстия). При обозначении зависимого допуска расположения (формы)
добавляется знак М . Например:
−позиционный допуск, представленный в диаметральном выражении (знак Ø), составляет 0,02 мм и зависит от размеров нормируемого элемента.
Page 7
Нормирование шероховатости поверхности
( ГОСТ 2789-73, ГОСТ 25142-82, ГОСТ 2.309-73* )
При изготовлении деталей невозможно получить идеально ровную поверхность. Вибрации, неоднородность материала заготовки, непостоянство скорости съема материала и подачи, трение режущего инструмента о деталь и другие причины приводят к образованию шероховатости.
Шероховатостьповерхности – это совокупность микронеровностей в виде чередующихся выступов и впадин различной высоты, глубины и формы с относительно малыми шагами.
Шероховатость поверхности вместе с физико-механическими свойствами поверхностного слоя определяет износостойкость, усталостную прочность, герметичность, отражательную способность и другие эксплуатационные характеристики поверхности деталей, поэтому, задавая и обеспечивая при изготовлении деталей необходимую шероховатость, достигают соответствующее качество поверхности.
Шероховатость поверхности оценивается по неровностям профиля, получаемого путем сечения реальной поверхности плоскостью, перпендикулярной к ней, т.е. нормальной плоскостью. (рис.15).
Рис. 15. Шероховатость поверхности
Полученный, таким образом, профиль поверхности называют профилограммой.
Линия, на которой выделяется совокупность поверхностных не- ровностей, называется базовой линией.
Базовая линия – это линия заданной геометрической формы, определенным образом проведенная относительно профиля и служащая для оценки геометрических параметров поверхностных неровностей. Вид этой линии зависит от вида поверхности элемента детали. Так базовая линия будет прямой, если неровности определяются на плоской поверхности или на образующих цилиндрических поверхностей. Базовая линия будет в виде окружности, если исследуемая поверхность имеет вид сферы и т.д. В качестве базовой линии при оценки поверхностных неровностей используется средняя линия, относительно которой отсчитываются отклонения профиля.
Средняя линия профиля m(рис.16)-базовая линия, имеющая форму номинального профиля и проведенная так, что в пределах базовой длины
среднее квадратическое отклонение профиля до этой линии минимально.
Профилограмма
Рис. 16. Средняя линия и базовая длина
Базовая длинаℓ, мм(рис. 16) – это длина базовой линии (средней линии профиля), используемая для выделения неровностей характеризующих шероховатость поверхности. Числовые значения базовой длины выбираются из ряда: 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,8; 2,5, 8, 25.
Выбор значения базовой длины зависит от поверхностных неровностей: чем неоднороднее поверхностные неровности и чем они больше, тем больше должна быть базовая длина, для того, чтобы выбранная совокупность поверхностных неровностей полнее характеризовала состояние поверхности.
Page 8
Число параметров, установленных для оценки шероховатости по- верхности, достигает 40. Рассмотрим те параметры, которые получили наибольшее применение на практике:
• Параметры шероховатости, связанные с высотными свойствами неровностей:
1. Среднее арифметическое отклонение профиля Rа , мкм (рис.17)–среднее арифметическое абсолютных значений отклонений профиля в пределах базовой длины .
, гдеℓ – базовая длина; y(х)– отклонение профиля (расстояние между точкой профиля и базовой линией m).
Приближенно ,
где yi – измеренные отклонения профиля в дискретных точках; n – число измеренных дискретных отклонений профиля на базовой длине.
Рис. 17. Среднее арифметическое отклонение профиля R
2. Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz,мкм(рис.18)– сумма средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов и глубин пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины
,
где – высота i- го наибольшего выступа профиля; - глубина i – ой наибольшей впадины профиля.
Рис. 18. Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz
3. Наибольшая высота неровностей профиля Rmax, мкм (рис.19)–расстояние между линией выступов и линией впадин профиля в пределах базовой длины .Линия выступов профиля – линия, эквидистантная средней линии, проходящая через высшую точку профиля в пределах базовой длины (рис.19). Линия впадин профиля – линия, эквидистантная средней линии, проходящая через низшую точку профиля в пределах базовой длины (рис.19).
Рис. 19. Наибольшая высота неровностей профиля Rmax;
Rp – высота наибольшего выступа профиля;
Rv – глубина наибольшей впадины профиля
• Параметры шероховатости, связанные со свойствами неровностей в направлении длины профиля:
1. Средний шаг неровностей профиля Sm,мм(рис.20)–среднее значение шагов неровностей профиля в пределах базовой длины
,
где ,мм – шаг неровностей профиля, равный длине отрезка средней линии профиля, содержащий неровность профиля; под неровностью профиля понимают выступ профиля и сопряженную с ним впадину профиля;
n- число шагов в пределах базовой длины.
Рис. 20. Средний шаг неровностей профиля Sm
2. Средний шаг местных выступов профиля S,мм(рис.21)– среднее значение шагов местных выступов профиля, находящихся в пределах базовой длины (рис. 7):
,
где Si , мм– шаг местных выступов профиля равный длине отрезка средней линии между проекциями на нее наивысших точек соседних местных выступов профиля;
n - число шагов местных выступов профиля базовой длины.
Рис. 21. Средний шаг местных выступов S
• Парасметр формы.
Относительная опорная длина профиля tp ,%– отношение опорной длины профиля к базовой длине:
1 ,
где , мм ( рис.22 ) - опорная длина профиля – это сумма длин отрезков bi, отсекаемых на заданном уровне р в материале профиля линией, эквидистантной средней линии m в пределах базовой длины ; n – число отсекаемых отрезков; ℓ, мм – базовая длина.
Рис. 22. Опорная длина профиля
р -уровень сечения профиля (расстояние между линией выступов профиля и линией, пересекающей профиль эквидистантно средней линии m , (рис.22).
Значения уровня сечения профиля р отсчитывают от линии выступов и выбирают из ряда: 5,10,15,20,25,30,40,50,60,70,80,90% Rmax.
Числовые значения параметров Rа, Rz ,Rmax , Sm , S соответствуют размерам ряда Ra 10 и определены ГОСТ 2789 – 73 , причем для всех трех высотных параметров выделены предпочтительные значения, которыми и следует пользоваться в первую очередь при постановке на чертежах.
Значение относительной опорной длины профиля tpвыбирают из ряда
10;15;20;25;30;40;50;60;70;80;90%.
Помимо количественных параметров шероховатости ГОСТ 2789-73 предусматривает семь типов направлений неровностей, условные обозначения которых по ГОСТ 2.309-73* приведены в табл.4.
Таблица 4
Условные обозначения направления поверхностей
| Типы направлений неровностей | Схематическое изображение неровностей | Условное обозначение по ГОСТ 2.309-73* |
| Параллельное | = | |
| Перпендикулярное | ||
| Перекрещивающееся | X | |
| Произвольное | M | |
| Круговое | C | |
| Радиальное | R | |
| Точечное | P |
Выбор параметров для нормирования шероховатости должен производится исходя из функционального назначения поверхности.
Основным в большинстве случаев является нормирование высотных параметров Rа или Rz. Для наиболее ответственных поверхностей, когда нормирование одних высотных параметров может оказаться недостаточным для обеспечения требуемых функциональных свойств, дополнительно нормируют шаговые параметры (влияют на сопротивление в волноводах, виброустойчивость, прочность при циклических нагрузках) или параметр tp
(влияет на износостойкость трущихся поверхностей, контактную жесткость, герметичность соединений).
Когда необходимо оградить поверхность от отдельных больших выступов и впадин дополнительно к параметрам Rа и Rz указывают Rmax.
Дополнительное нормирование направления неровностей (см. табл. 4) может быть целесообразным, например, в связи с направлением относительного перемещения трущихся сопряженных поверхностей или с направлением движения струи жидкости или газа относительно поверхности.
Page 9
|
|
|
| Символ и числовое значение параметра шероховатости |
|
Рис. 23. Структура обозначения шероховатости поверхности
с июля 2002 года (ГОСТ 2.309 - 73*).
Требования к шероховатости поверхности обозначают на рабочем чертеже детали, используя один из следующих знаков:
- когда вид обработки для получения шероховатости не устанавливается;
- когда шероховатость поверхности должна быть получена со снятием слоя материала , т.е. механической обработкой: точением, шлифованием, фрезерованием и т.д.
- когда шероховатость поверхности должна быть получена без снятия слоя металла (ковкой, литьем, прокатом и т.д.).
Значения всех параметров шероховатости указывают после соответствующего обозначения (символа), причем высотные параметры Rа , Rz , Rmax проставляются в мкм, шаговые параметры Sm , S –в мм, параметр формы tp –в %.
Параметры шероховатости могут быть заданы:
• наибольшим предельным значением(пример 1 табл. 6) ;
• наибольшим и наименьшим предельным значением( пример 2 табл.6);
• номинальным значением параметра с предельными отклонениями от него в % от номинального значения, которые выбираются из ряда: 10, 20, 40 и могут быть односторонними (в плюс или минус) или симметричными (±)
( пример 3 табл.6).
Базовую длину указывают по умолчанию (примеры 1 и 2 табл. 6), если числовое значение параметров Ra,RzиRmaxсоответствует значению базовой длины (табл. 5). Если соответствие этих величин нарушается, то значение базовой длины указывают, проставляя ее значение перед параметром шероховатости и отделяя ее наклонной линией ( пример 3 и 4 табл. 6).
Таблица 5
Соотношение параметров Ra , Rz, Rmaxи базовой длиныℓ
| Ra, мкм | Rz иRmax, мкм | ℓ, мм |
| До 0,025 Св. 0,025 до 0,4 Св. 0,4 до 3,2 Св. 3,2 до 12,5 Св. 12,5 до 100 | До 0,10 Св. 0,10 до 1,6 Св. 1,6 до 12,5 Св. 12,5 до 50,0 Св. 50,0 до 400 | 0,08 0,25 0,80 2,5 8,0 |
До июля 2002 года по ГОСТ 2.309-73 действовала другая структура обозначения требований к шероховатости поверхности (рис.24).
|
Полка знака
|
| |||
Рис. 24. Структура обозначения шероховатости поверхности
до июля 2002 года ( ГОСТ 2.309 – 73 ).
Поскольку находящаяся в обращении конструкторская документация имеет ранее действовавшее обозначение, то в табл. 6 представлены для одних и тех же требований к шероховатости поверхности два варианта обозначения с соответствующими пояснениями.
Таблица 6
Примеры обозначения требований к шероховатости поверхностей элементов деталей
| № | В редакции с июля 2002 г | В редакции до июля 2002 г | Пояснения |
| Шероховатость поверхности по параметру Ra не должна быть более 2,5 мкм на базовой длине ℓ= 0,8 мм ( указана по умолчанию – значение базовой длины соответствует числовому значению параметра Ra ( табл. 5). Направление неровностей не указано. Знак означает, что требуемая шероховатость должна быть получена без снятия слоя металла, т.е. литьем, штамповкой и т.д. | |||
| Шероховатость поверхности по параметру Rz должна быть не более 0,080 мкм и не менее 0,032 мкм на базовой длине ℓ = 0,25 мм (указана по умолчанию – значение базовой длины соответствует числовому значению параметра Rz ( табл. 5). Направление неровностей не указано. Знак означает, что требуемая шероховатость должна быть получена со снятием слоя металла, т.е. механической обработкой. | |||
| Шероховатость поверхности по параметруRz должна быть не более 80 мкм и не менее 72 мкм на базовой длине ℓ = 2,5 мм (базовая длина указана, т.к. нарушено соответствие числовых значений параметра Rz и базовой длины ℓ ). Направление неровностей не указано Знак означает, что для требуемой шероховатости вид обработки не устанавливается. | |||
| Шероховатость поверхности по параметру Ra не должна быть более 0,1 мкм на базовой длине ℓ= 0,8 мм, которая проставляется, т.к. нарушено соответствие между числовыми значениями параметра Ra и базовой длины ℓ (табл.5). Направление неровностей указано –параллельное (его условное обозначение =). Знак означает, что для требуемой шероховатости вид обработки не устанавливается. |
В тех случаях, когда поверхности элементов деталей по шероховатости нормируются по разному, то в правый верхний угол чертежа помещают обозначение наиболее часто повторяющегося требования к шероховатости, а за ним в скобках знак (рис. 25, а). Знак в скобках означает, что есть поверхности с иными требованиями к шероховатости, указанными непосредственно на изображении детали.
В тех случаях, когда все поверхности детали должны быть выполнены с одинаковыми требованиями по шероховатости, то в правый верхний угол чертежа помещают обозначение этого требования к шероховатости без указания в скобках знака (рис. 25, б).
а) б)
Рис.25. Примеры обозначения требований к шероховатости, отклонением формы и расположения поверхности элементов детали
Вопросы для самоконтроля
1. Что называется номинальным, действительным размером?
2. Что называется предельными размерами?
3. Что называется предельными отклонениями?
4. Что называется допуском размера?
5. Что определяет квалитет?
6. Что называется основным отклонением?
7. Как образуется поле допуска?
8. Как осуществляется заключение о годности детали по контролируемому параметру?
9. Что называется посадкой?
10. Назовите характеристики посадок с зазором, с натягом и переходных посадок.
11.Что называется системой отверстия и системой вала?
12.Что называют основным отверстием и основным валом?
13.Каким образом обозначаются посадки в системе отверстия и в системе вала на сборочных чертежах?
14. Какие отклонения формы и расположения установлены стандартом и как они нормируются?
15. Каким образом указываются требования к отклонениям формы и расположению на рабочих чертежах?
16. Что называется шероховатостью поверхности, средней линией m, базовой длиной?
17.Какие параметры установлены для оценки шероховатости?
18 Каким образом указываются требования к шероховатости поверхности на рабочих чертежах?
Page 10
Нормирование точности линейных размеров
Точность геометрических параметров
Москва 2011
К геометрическим параметрам деталей относят линейные и угловые размеры, отклонения формы, отклонения взаимного расположения поверхностей, волнистость и шероховатость (микронеровности) поверхностей.
Геометрические параметры реальных деталей всегда отличаются от геометрических параметров, указанных на рабочих чертежах этих же деталей, на какую-то величину. Ее называют погрешностью. Именно погрешность является мерой точности. Погрешность и точность - понятия взаимосвязанные. Чем меньше погрешность, тем точнее параметры детали и дороже ее изготовление, тем выше ее качество. Чем больше погрешность, тем менее точными являются параметры детали, тем дешевле ее изготовление, а качество хуже.
Под точностью понимают степень соответствия действительных значений геометрических параметров их заданным (идеальным или расчетным) значениям.
Погрешности геометрических параметров возникают по многими причинам: из-за неточности основного и вспомогательного оборудования, упругих и тепловых деформаций поверхностей рабочих инструментов и обрабатываемых деталей, нестабильности физико-механических свойств материала обрабатываемых деталей, погрешностей измерительных средств, недостаточного уровня квалификации рабочего и т. д.
Погрешности при изготовлении деталей неизбежны, т.к. не возможно устранить все причины их вызывающие, поэтому надо определить (пронормировать точность): насколько можно допустить отклонения геометрических параметров, чтобы детали и изделие в целом обеспечивали требуемое качество при минимальных затратах.
Различают номинальный, действительный и предельные размеры
Номинальный размер(D,d,h,L….) – размер, относительно которого определяются предельные размеры и который служит началом отсчета отклонений (рис.1,а).
Номинальный размер определяется конструктором исходя из функционального назначения деталей путем выполнения кинематических, динамических и прочностных расчетов с учетом конструктивных, технологических, эстетических и других условий. Полученный таким образом номинальный размер должен быть округлен до значений, установленных в ГОСТ 6636-69 «Нормальные линейные размеры», и после этого размер указывают на чертеже.
ГОСТ 6636-69 в диапазоне от 0,001 до 20,000 мм предусматривает четыре основных ряда размеров, которые условно обозначаются: Ra 5, Ra 10, Ra 20, Ra 40, а также один дополнительный ряд Ra 80. Размеры каждого ряда изменяются по геометрической прогрессии со следующими значениями знаменателей q :
для ряда Ra 5 − q = =1,6 ; для ряда Ra 10 − q= =1,25;
для ряда Ra 20 − q= =1,12; для ряда Ra 40 − q = =1,06;
для дополнительного ряда Ra 80 − q = =1,03.
Каждый последующий ряд размеров включает в себя предыдущий.
Например, интервал размеров от 10 мм до 100 мм содержит:
ряд Ra 5 – 10, 16, 25, 40, 63;
ряд Ra 10 – 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80;
ряд Ra 20 – 10, 11, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 71, 80, 90.
Размерами дополнительного ряда Ra 80 рекомендуется пользоваться в исключительных случаях, когда доказана необходимость их применения.
При выборе размеров предпочтение должно отдаваться размерам рядов с более крупной градацией: размеры ряда Ra 5 предпочитать размерам ряда Ra 10 и т.д.
Ряды нормальных линейных размеров построены на базе рядов предпочтительных чисел (ГОСТ 8032-56), но с некоторым округлением их значений.
Стандарт на нормальные линейные размеры имеет большое экономическое значение, которое состоит в том, что, сокращая число номинальных размеров, сокращается потребная номенклатура мерных режущих и измерительных инструментов (сверла, зенкеры, развертки, протяжки, калибры), штампов, приспособлений и другой технологической оснастки. При этом создаются условия для организации централизованного изготовления названных инструментов и оснастки на специализированных заводах.
Указанный стандарт не распространяется на технологические межоперационные размеры и на размеры, связанные расчетными зависимостями с другими принятыми размерами или размерами стандартных комплектующих изделий.
Действительный размер(Dд ,dд ,hд ,Lд ….) – размер детали, полученный измерением после ее изготовления с допускаемой погрешностью измерения.
Из-за погрешности, которая возникает в процессе изготовления детали, действительный размер будет колебаться относительно номинального размера. Для того, чтобы деталь правильно выполняла свои функции, т.е. была годной, необходимо ограничить эти колебания, поэтому стандарт устанавливает предельные размеры.
Предельные размеры ( рис.1,а)– два предельно допустимых размера, между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер.
Больший из двух предельных размеров называется наибольшим предельным размером, а меньший – наименьшим предельным размером.
Наибольший предельный размер – это больший из двух предельных размеров, больше которого не может быть действительный размер: для отверстия обозначается Dmax, для вала - dmax.
Наименьший предельный размер – это меньший из двух предельных размеров, меньше которого не может быть предельный размер: для отверстия обозначается Dmin , для вала - dmin .
Изготовленные детали считаются годными, если действительные размеры их элементов находятся между предельными размерами или равны им:
Условие годности элемента детали:
для отверстия ‑ Dmin £ Dд £ Dmax;
для вала ‑ dmin £ dд £ dmax.
Предельные размеры могут быть больше или меньше номинального размера или совпадать с ним.
Пример1. В технической документации указаны:
номинальный размер диаметра вала 40 мм,
наибольший предельный размер диаметра вала 39,950 мм,
наименьший предельный размер диаметра вала 39,934 мм.
По этому требованию были изготовлены пять валов с действительными размерами диаметра: 40 мм; 39,95 мм; 39, 94 мм; 39,93 мм; 39,934 мм.
Определить годные детали.
Решение. Два вала с действительными размерами диаметра 40 мм и 39,93 мм не находятся между наибольшим и наименьшим предельными размерами, поэтому эти детали бракуются, а годными деталями являются валы с действительными размерами диаметра: 39,95 мм, 39,94 мм и 39,934 мм, которые обеcпечивают соотношение dmin £ dд £ dmax , где dmin =39,934 мм, dmax=39,950 мм.
а) б)
Рис. 1. Схема расположения поля допуска отверстия:
а) номинальный размер и предельные размеры;
б) предельные отклонения, допуск размера и поле допуска
studopedia.su
2.1.4. Понятие допуска и поля допуска
Допуском Т называют разность между наибольшим и наименьшим допускаемыми значениями того или иного параметра. Допуск Т размера – разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютное значение алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями. Он определяет допускаемое поле рассеяния действительных размеров годных деталей в партии, т. е. заданную точность изготовления. С увеличением допуска качество изделий, как правило, ухудшается, но стоимость изготовления уменьшается. Допуски размеров охватывающей и охватываемой поверхностей сокращенно называют допуском отверстия TD и допуском вала Td.
Допуск размера всегда положительная величина. Допуск размера выражает разброс действительных размеров в пределах от наибольшего до наименьшего предельных размеров и физически определяет величину официально разрешенной погрешности действительного размера элемента детали в процессе ее изготовления.
Для упрощения допуски можно изображать графически в виде полей допусков (рис.2.4). При этом ось изделия для цилиндрических деталей (на рисунке не показана) всегда располагается под схемой. Для этого номинальное очертание вала и втулки с отверстием (эскизы деталей) заменим нулевой линией, которая характеризует номинальный размер этих деталей.
Нулевая линия - линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении допусков и посадок. Если нулевая линия расположена горизонтально, положительные отклонения откладываются вверх от нее, а отрицательные – вниз. Если нулевая линия расположена вертикально, то положительные отклонения откладываются справа от нулевой линии, а отрицательные – слева.
Рис. 2.4. Схема расположения полей допусков
В данном примере на нулевой линии располагается нижнее отклонение отверстия (EI), т. к. оно равно нулю, верхнее отклонение отверстия (ES) располагается выше нулевой линии на 20 мкм (на схемах отклонения указываются не в мм, а в мкм). Отклонения вала (верхнее es и нижнее ei) располагаются относительно нулевой линии ниже: соответственно – 10 мкм и – 30 мкм. Рис. 2.4 проще для изображения и чтения чем рис. 2.3, т. к. схема расположения полей допусков построена в соответствующем масштабе.
Определим значения допусков отверстия TD и вала Td исходя из определения, приведенного на с. 18:
через предельные размеры:
TD = Dmax - Dmin = 40,02 - 40,00 = 0,02 мм;
Td = dmax - dmin = 39,99 - 39,97 = 0,02 мм;
через предельные отклонения:
TD = ES – EI = 0,02 – 0 = 0,02 мм;
Td = es – ei = (-0,01) - (-0,03) = 0,02 мм.
Поле допуска – поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями. Поля допуска определяются значением допуска и его расположением относительно номинального размера. При графическом изображении поле допуска заключено между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям относительно нулевой линии.
Поля допусков отверстий и валов могут занимать различное расположение относительно нулевой линии, что необходимо для образования различных посадок.
Различают начало и конец поля допуска. Началом поля допуска является граница, соответствующая наибольшему объему детали и позволяющая отличить годные детали от исправимых негодных. Концом поля допуска является граница, соответствующая наименьшему объему детали и позволяющая отличить годные детали от неисправимых негодных.
Для отверстий начало поля допуска определяется линией, соответствующей нижнему отклонению, конец поля допуска - линией, соответствующей верхнему отклонению. Для валов начало поля допуска определяется линией, соответствующей верхнему отклонению, конец поля допуска - линией, соответствующей нижнему отклонению.
studfiles.net
