Как понять позиционный допуск


Позиционный допуск как понять. Зависимый и независимый допуск формы и расположения. Контроль деталей с зависимыми допусками

  • Числа единиц допуска в соответствующих квалитетах
  • 3.3. Допуски и посадки деталей из пластмасс
  • 4. Расчет и назначение посадок
  • 4.1. Посадки с зазором
  • 4.2. Переходные посадки
  • 4.3. Посадки с натягом
  • Общий случай расчета посадки с натягом
  • 4.4. Обозначение предельных отклонений и посадок на чертежах
  • 4.5. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками
  • Предельные отклонения угловых размеров
  • Предельные отклонения радиусов и фасок
  • 5. Допуски и посадки подшипников
  • 5.1. Посадки подшипников скольжения
  • 5.2. Посадки подшипников качения
  • 6. Шпоночные и шлицевые соединения
  • 6.1. Допуски и посадки призматических шпоночных соединений
  • Предельные отклонения шпоночных пазов
  • 6.2. Соединения с сегментными шпонками
  • 6.3. Шлицевые соединения
  • 6.3.1. Прямобочные шлицевые соединения
  • Поля допусков шлицевых соединений
  • 6.3.2. Эвольвентные шлицевые соединения
  • Поля допусков нецентрирующих диаметров
  • 7. Размерные цепи
  • 7.1. Термины и определения
  • 7.2. Порядок построения линейных плоских конструкторских размерных цепей
  • 7.3. Методы расчета размерных цепей
  • 7.3.1. Расчет размерных цепей по методу полной взаимозаменяемости
  • Расчет размерной цепи методом полной взаимозаменяемости
  • 7.3.2. Расчет размерных цепей по методу неполной взаимозаменяемости
  • Значения коэффициента t
  • Расчет размерной цепи методом неполной взаимозаменяемости
  • 7.3.3. Расчет размерных цепей методом пригонки
  • Расчет размерной цепи методом пригонки
  • 7.3.4. Расчет размерных цепей методом регулирования
  • 7.3.5. Расчет размерных цепей методом групповой взаимозаменяемости
  • Расчет размерной цепи методом групповой взаимозаменяемости
  • Предельные отклонения для каждой группы
  • 8. Шероховатость поверхности
  • 8.1. Основные понятия
  • Базовая длина в зависимости от высотных параметров
  • 8.2. Численные параметры шероховатости поверхности
  • 8. 3. Качественные параметры шероховатости поверхности
  • Качественные параметры шероховатости поверхности
  • 8. 4. Обозначение шероховатости поверхности на чертежах
  • 8. 5. Шероховатость поверхности с регулярным микрорельефом
  • 9. Допуски формы и расположения поверхностей
  • 9.1. Указание на чертежах допусков формы и взаимного расположения поверхностей
  • Обозначение допусков формы и взаимного расположения
  • 9.2. Отклонения и допуски формы
  • 9.2.1. Отклонение и допуск плоскостности и прямолинейности
  • 9.2.2. Отклонения и допуски формы цилиндрических поверхностей
  • 9.3. Отклонения и допуски взаимного расположения
  • Та б л и ц а 17
  • Окончание табл. 17
  • 9.3.1. Отклонение и допуск параллельности
  • 9.3.2. Отклонение и допуск перпендикулярности
  • 9.3.3. Отклонение и допуск наклона
  • 9.3.4. Отклонение от соосности и допуск соосности
  • 9.3.5. Отклонение и допуск симметричности
  • 9.3.6. Отклонение от пересечения осей и допуск пересечения осей
  • 9.3.7. Позиционное отклонение и позиционный допуск
  • 9.4. Зависимые и независимые допуски
  • 9.5. Суммарные отклонения и суммарные допуски формы и расположения
  • 9.6. Неуказанные допуски формы
  • 10. Нормирование точности зубчатых колес
  • 10.1. Нормирование точности цилиндрических зубчатых колес
  • 10.1.1. Показатели кинематической точности
  • Показатели кинематической точности
  • 10.1.2. Показатели плавности работы зубчатых колес
  • Показатели плавности работы зубчатых колес
  • 10.1.3. Показатели контакта зубьев
  • Нормы контакта зубьев
  • Значения коэффициента 
  • 10.1.4. Нормы бокового зазора
  • Показатели бокового зазора
  • 10.2. Условное обозначение требований к точности
  • 10.3. Зубчатые конические и гипоидные передачи
  • Показатели кинематической точности
  • Показатели плавности работы конических зубчатых колес
  • 10.4. Червячные цилиндрические передачи
  • Показатели плавности работы червячных передач
  • 10.5. Требование к точности заготовок для зубчатых колес
  • 11. Взаимозаменяемость резьбовых соединений
  • 11.1. Основные термины и определения
  • 12.2. Взаимозаменяемость цилиндрических резьб
  • 11.3. Допуски и посадки метрических резьб
  • Коэффициенты степеней точности
  • 11.3.1. Посадки с зазором гост 16098-81
  • Поля допусков резьбы
  • 11.3.2. Переходные посадки гост 24834-81
  • 11.3.3. Посадки с натягом гост 4608-81
  • Посадки резьб с натягом
  • 11. 4. Резьбы метрические для изделий из пластмасс
  • Поля допусков для резьб из пластмасс
  • 11. 5. Трапецеидальные резьбы
  • Степени точности трапециидальной резьбы
  • 12. Допуски угловых размеров и конусов
  • Допуски углов
  • 13. Сертификация продукции и систем качества
  • Библиографический список
  • Значение нормальных размеров (гост 6636-69*)
  • Значение допусков, мкм
  • Основные отклонения Значения основных отклонений валов, мкм (верхние отклонения со знаком «-»)
  • Значения основных отклонений валов, мкм (нижние отклонения со знаком «+»)
  • (Нижние отклонения со знаком «+»)
  • Значения основных отклонений отверстий, мкм (верхние отклонения со знаком «-»)
  • Содержание
  • Метрология, стандартизация и взаимозаменяемость Учебное пособие
  • Допуски формы и взаимного расположения могут быть зависимыми и независимыми.

    Независимый допуск – допуск взаимного расположения или формы, числовое значение которого постоянно и не зависит от действительных размеров рассматриваемых поверхностей или профилей.

    Зависимый допуск расположения или формы это переменный допуск, минимальное значение которого указывается в чертеже или технических требованиях и которое допускается превышать на величину, соответствующую отклонению действительного размера поверхности детали от предела максимума материала (наибольшего предельного размера вала или наименьшего предельного размера отверстия). Для обозначения зависимого допуска после его числового значения в рамке пишут букву «М» в кружочке.

    Обзор стандартных методов определения местоположения отверстий и параметров и символов геометрического допуска. В методе позиционного допущения расположение признаков определяется теоретическими точными размерами и позиционными допусками относительно одной или нескольких опорных точек друг к другу. В этом случае дается симметричное расположение толерантной зоны вокруг теоретически правильного положения.

    Толерантность функций по положению

    Расположение функций - одно из наиболее часто используемых применений измерений на технических чертежах. Толерантность может быть либо с помощью допусков на координаты, применяемых к размерам, либо путем геометрического допуска. Позиционная переносимость особенно полезна при применении в условиях максимального материального состояния к группам или образцам отверстий или другим небольшим признакам при массовом производстве деталей. Этот метод в большинстве случаев удовлетворяет функциональным требованиям и позволяет оценивать с помощью простых процедур измерения.

    Зависимые допуски расположения назначают главным образом в случаях, когда необходимо обеспечить собираемость деталей, сопрягающихся одновременно по нескольким поверхностям с заданными зазорами или натягами. Применение зависимых допусков формы и расположения удешевляет изготовление и упрощает приемку продукции.

    Числовое значение зависимого допуска может быть связано:

    Расположение одиночного отверстия обычно обозначается прямоугольными координатными размерами, простирающимися от подходящих краев или других особенностей кастрюли до оси отверстия. Могут использоваться другие методы измерения, такие как полярные координаты.

    Нулевые зависимые допуски расположения

    Существует два стандартных метода определения местоположения отверстий: координация и позиционная допуски. Эти методы позиционной толерантности являются частью системы геометрического допуска. Фактическая средняя линия каждого отверстия должна быть расположена между двумя парами параллельных плоскостей. Эти плоскости расположены соответственно через 5 и 2 соответственно в направлении, указанном и перпендикулярном друг другу.

    1) с действительными размерами рассматриваемого элемента;

    2) с действительными размерами базового элемента;

    3) с действительными размерами и базового и рассматриваемого элементов.

    Для зависимых допусков возможно назначение на чертежах нулевых значений. Такой способ назначения допусков означает, что отклонения допустимы только за счет использования части допуска на размер рассматриваемых и базовых элементов.

    Фактическая осевая линия должна находиться в цилиндрической зоне диаметра. Фактическая осевая линия каждого отверстия должна находиться в цилиндрической зоне диаметра. Модификаторы спецификации для линейного размера. Полученные независимые зоны допуска соответствуют неявной характеристике отдельного модификатора зоны: модификатор «все вокруг» не создает себе единую функцию или шаблон.

    Когда позиционное допущение применяется к нескольким геометрическим признакам, и все незатухающие степени свободы зон допуска разблокируются, либо во втором отсеке индикатора допуска всегда указывается отдельный модификатор зоны или комбинированный модификатор зоны.

    Зависимые допуски обычно контролируют комплексными калибрами, являющимися прототипами сопрягаемых деталей. Эти калибры только проходные и гарантируют беспригоночную сборку изделий. Комплексные калибры достаточно сложны и дороги в изготовлении, поэтому применение зависимого допуска целесообразно только в серийном и массовом производстве.

    Интервал допуска - диапазон, который, вероятно, содержит определенную долю населения. Например, вы можете узнать, где 99% населения приходится на определенный признак. С интервалами допуска мы имеем дело с распространением отдельных значений вокруг среднего.

    Чтобы создать интервал допуска, вам необходимо указать как уровень достоверности, так и пропорцию. Уровень доверия необходим, потому что мы все еще работаем с образцами и их неопределенностями. Например, мы хотим создать интервал допуска, где мы будем на 95% уверены, что этот интервал содержит 99% населения.

    Пример: для отверстий диаметром 15 и 25 мм детали, показанной на рис. 62, назначен зависимый допуск соосности 0,05 мм. Значение допускаемого отклонения от соосности является наименьшим и относится к детали, у которой диаметры отверстий имеют наименьшие предельные размеры. С увеличением диаметров отверстий в соединении образуются зазоры. При наибольших предельных диаметрах отверстий (15,043 и 25,052 мм) возможно дополнительное отклонение от соосности, равное = (S 1 + S 2)/2 = (0,043 + 0,052)/2  0,047 мм. Допуск соосности в этом случае, с учетом диаметрального расположения T max = 0,05 + 0,095 = 0,145 мм.

    Как производитель пластика, нам нужно знать прочность нашего продукта. Однако нам нужно знать больше, чем просто среднюю силу. Важно понимать распределение отдельных значений в среднем. Например, средняя сила может быть выше нашего минимального требования, что звучит здорово. Однако, если распространение вокруг среднего слишком велико, слишком много продуктов может упасть ниже минимальной требуемой силы.

    Чтобы создать интервал допуска, мы начнем с случайного отбора проб из 100 пластиковых изделий и записи их сильных сторон. Вот статистический вывод для интервалов допуска. Интервалы толерантности чувствительны к распределению данных. На выходе тест на нормальность показывает, что наши данные о пластической прочности обычно распределяются.

    9.5. Суммарные отклонения и суммарные допуски формы и расположения

    Суммарным отклонением формы и взаимного расположения называется отклонение, являющееся результатом совместного проявления отклонения формы и отклонения расположения рассматриваемой поверхности или рассматриваемого профиля относительно баз.

    Поле суммарного допуска формы и взаимного расположения является областью в пространстве или на заданной поверхности, внутри которой должны находиться все точки реальной поверхности или реального профиля в пределах нормируемого участка. Это поле имеет заданное номинальное положение относительно баз.

    Как мы используем результаты этого интервала допусков? Как производитель, нам нужно сравнить пределы допуска с требованиями наших клиентов. Если наш интервал допуска шире требований, наш производственный процесс вызывает слишком много дефектов. Чтобы помочь отличить доверительные интервалы от интервалов допуска, вот некоторые ключевые отличия.

    Доверительный интервал оценивает только среднее значение, а ошибка выборки определяет ширину доверительного интервала. Интервал допуска отражает распространение значений в среднем. Как ошибка выборки, так и дисперсия значений во всей совокупности определяют ширину этих диапазонов. Поскольку размер выборки приближается ко всей совокупности, интервалы допуска не сходятся по нулевой ширине. Вместо этого они сходятся на фактической ширине популяции, связанной с указанным вами процентом.

    Радиальное биение (ECR ): разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля поверхности вращения до базовой оси в сечении плоскостью, перпендикулярной базовой оси.

    Допуск радиального биения (TCR) – наибольшее допускаемое значение радиального биения. Поле допуска радиального биения – это область на плоскости, перпендикулярной базовой оси, ограниченная двумя концентричными окружностями с центром, лежащим на базовой оси, и отстоящими друг от друга на расстоянии, равном допуску радиального биения.

    Ширина основана на процентили. Например, чтобы определить, где находится 99% населения, программное обеспечение определяет значения данных, соответствующие 5-му процентилю и 5-му процентилю. Фактор расчета интервала допуска в ошибке выборки, связанной с выборочными оценками процентилей.

    Интервалы допуска могут помочь вам определить случаи, когда избыточные изменения могут вызвать проблемы. Сравните свои требования с интервалами допуска, чтобы определить, является ли чрезмерное изменение проблемой для вашей области исследования. Доверительные интервалы являются наиболее известными диапазонами статистики. Однако вам может потребоваться использовать другой тип диапазона в зависимости от ваших конкретных потребностей.

    Торцевое биение (EGA ): разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля сечения торцевой поверхности цилиндром заданного диаметра, соосного с базовой осью до плоскости, перпендикулярной базовой оси.

    Допуск торцевого биения (TCA) – наибольшее допускаемое значение торцевого биения. Поле допуска торцевого биения – это область на боковой поверхности цилиндра, диаметр которого равен заданному или любому (в том числе и наибольшему) диаметру торцевой поверхности, а ось совпадает с базовой осью, ограниченная двумя параллельными плоскостями, отстоящими друг от друга на расстоянии, равном допуску торцевого биения, и перпендикулярными базовой оси.

    Использование функциональных датчиков обычно ограничивается случаями, когда большое количество компонентов должно быть проверено, так что время контроля может компенсировать высокую себестоимость калибровки. По этой причине контроль геометрических допусков для подавляющего большинства изготовленных изделий достигается путем ручной обработки данных, собранных с помощью традиционных измерительных приборов или программного обеспечения, с использованием измерительной машины координат. В этом случае калибр моделируется с использованием данных, обнаруженных машиной, и обработки результатов посредством графического анализа или с использованием соответствующего специального программного обеспечения.

    Биение в заданном направлении (ECD ): разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля поверхности вращения в сечении рассматриваемой поверхности конусом, ось которого совпадает с базовой осью, а образующая имеет заданное направление, до вершины этого конуса.

    Допуск биения в заданном направлении (TCD): наибольшее допускаемое значение биения в заданном направлении. Поле допуска биения в заданном направлении – это область на боковой поверхности конуса, ось которого совпадает с базовой осью, а образующая имеет заданное направление, ограниченная двумя параллельными плоскостями, отстоящими друг от друга на расстоянии вдоль образующей этого конуса, равном допуску биения, и перпендикулярными базовой оси.

    Рассмотрим, например, компонент фигуры. Для расчета допустимого допущения вы должны использовать сложную процедуру, которая включает в себя проверку диаметра отверстия, сумму допуск к доступному бонусу и, наконец, положение положения оси отверстия. Конечно, это требует, чтобы заготовка в системе отсчета до 3-х этажей соблюдая последовательность нулевой точки, обеспечиваемой конструкцией.

    Контроль деталей с зависимыми допусками

    По этой причине новая простая и простая процедура иллюстрируется соображениями о размере контура отверстия, определяя динамическую и функциональную зависимость между размером отверстия, подвергнутым размерному допуску и толерантности к положению. Если все позиции, занятые отверстием в зоне допуска 4 мм, считаются, получается нарушающий внутренний контур, который определяет виртуальный размер, т.е. теоретический внутренний контур связи; виртуальный размер - это постоянная величина, полученная путем вычитания допуска от максимального размера материала.

    Полное радиальное биение (ECTR ): разность наибольшего и наименьшего расстояний от всех точек реальной поверхности в пределах нормируемого участка до базовой оси (рис. 63).

    Рис. 63. Полное радиальное биение

    Допуск полного радиального биения (TCTR): наибольшее допускаемое значение полного радиального биения. Поле допуска полного радиального биения – это область в пространстве, ограниченная двумя соосными цилиндрами, ось которых совпадает с базовой осью, а боковые поверхности отстоят друг от друга на расстоянии, равном допуску полного радиального биения.

    Этот размер также соответствует настройке контрольных штифтов функционального датчика, который можно моделировать с помощью управления, выполненного с помощью измерительной машины координат. Даже проектировщик литьевой формы должен иметь базовый обзор рекомендуемых принципов, которые следует соблюдать при проектировании пластиковых деталей. Поэтому в этой главе будет представлен базовый обзор для проектирования пластмассовых деталей основных правил, которые непосредственно влияют на качество впрыскиваемых деталей.

    Рис. 1: Влияние толщины стенки на технологию литьевого формования пластмассовой детали1 - площадь с повышенным риском закрытия воздуха, 2 - слишком толстая, 3 - слишком толстая, 4 - ровная толщина. Толщина стены существенно влияет на многие ключевые особенности пластикового компонента. В частности, это механическое сопротивление, сенсорные свойства, общий внешний вид, обрабатываемость и экономичность детали. Оптимальная толщина стенки обычно представляет собой компромисс между противоположными требованиями, такими как прочность против веса или долговечность по сравнению с затратами.

    Полное торцевое биение (ECTA ): разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек всей торцовой поверхности (с номинально плоской формой) до плоскости, перпендикулярной базовой оси (рис. 64).

    Допуск полного торцевого биения (TCTA): наибольшее допускаемое значение полного торцового биения. Поле допуска полного торцового биения – это область в пространстве, ограниченная двумя параллельными плоскостями, отстоящими друг от друга на расстоянии равном допуску полного торцового биения и перпендикулярными базовой оси.

    Выбор толщины стенки должен производиться на основе сбалансированного баланса, чтобы максимально сократить будущие дорогие, часто дорогостоящие стили литья под давлением, связанные со значительными производственными проблемами.

    Проще говоря, при плоских деталях каж - дое увеличение толщины на 10% вызывает увеличение жесткости около 33%. Увеличение толщины стенки, конечно, приводит к увеличению веса, времени цикла и материальным затратам. Поэтому для повышения жесткости деталей лучше использовать структурные элементы, такие как ребра, кривые или завитки.

    Рис. 64. Полное торцевое биение

    Отклонение формы заданного профиля (ECL ): наибольшее отклонение точек реального профиля от номинального профиля, определяемое по нормали к номинальному профилю, в пределах нормируемого участка.

    Эти элементы могут увеличить жесткость деталей, а также увеличить толщину стенки только с очень небольшим увеличением веса детали, времени цикла и материальных затрат. Как геометрия этих элементов, так и материал влияют на механические свойства деталей. Вообще говоря: более высокая толщина стенки с исключениями снижает риск удара и увеличивает энергию, необходимую для создания нарушения. Исключением является поликарбонат, который имеет так называемую критическую толщину стенки, которая будет превышать механические свойства, включая ударную вязкость.

    Допуск формы заданного профиля (TCL): в диаметральном выражении – удвоенное наибольшее допускаемое значение отклонения формы заданного профиля, в радиусном выражении – наибольшее допускаемое значение отклонения формы заданного профиля. Поле допуска формы заданного профиля – это область на заданной плоскости сечения поверхности, ограниченная двумя линиями, эквидистантными номинальному профилю и отстоящими друг от друга на расстоянии, равном допуску формы заданного профиля в диаметральном выражении или удвоенному допуску в радиусном выражении (рис. 65).

    Что касается толщины стенки пластиковой детали, следует также рассмотреть возможность изготовления путем литья под давлением по отношению к длине потока пластикового расплава. Длина расплава пластического расплава в этом контексте относится к расстоянию между точкой, в которой расплав входит в полость литейной формы, и в последнем месте заполняется пластиковый расплав.

    Это расстояние ограничено толщиной стенки и типом материала. Очень низкая толщина стенки может привести к очень высоким давлениям впрыска, визуальным дефектам, проблемы с заполнением полости литьевой формы. Напротив, большая толщина стенок увеличивает время цикла, а также вызывает визуальные дефекты в виде поверхностных капель из-за неэффективного давления. Кроме того, в отношении толщины должны соблюдаться следующие правила.

    Линии, ограничивающие поле допуска, являются огибающими семейства окружностей, диаметр которых равен допуску формы заданного профиля в диаметральном выражении, а центры находятся на номинальном профиле.

    Р

    ис. 65. Поле допуска формы заданного профиля

    Отклонение формы заданной поверхности (ECE ): наибольшее отклонение точек реальной поверхности от номинальной поверхности, определяемое по нормали к номинальной поверхности в пределах нормируемого участка (рис. 66).

    Р

    ис. 66. Отклонение формы заданной поверхности

    Допуск формы заданной поверхности (TCE): в диаметральном выражении – удвоенное наибольшее допускаемое значение отклонения формы заданной поверхности. В радиусном выражении – наибольшее допускаемое значение отклонения формы заданной поверхности. Поле допуска формы заданной поверхности это область в пространстве, ограниченная двумя поверхностями, эквидистантными номинальной поверхности и отстоящими друг от друга на расстоянии, равном допуску формы заданной поверхности в диаметральном выражении или удвоенному допуску в радиусном выражении.

    Поверхности, ограничивающие поле допуска, являются огибающими семейства сфер, диаметр которых равен допуску формы заданной поверхности в диаметральном выражении, а центры находятся на номинальной поверхности.

    Допуски расположения или формы, устанавливаемые для валов или отверстий, могут быть зависимыми и независимыми.

    Зависимым называется допуск формы или расположения, минимальное значение которого указывается в чертежах или технических требованиях и которое допускается превышать на величину, соответствующую отклонению действительного размера детали от проходного предела (наибольшего предельного размера вала или наименьшего предельного размера отверстия):

    Т зав = Т min +T доп,

    где Т min - минимальная часть допуска, связанная при расчете с допустимым зазором. ; Т доп - дополнительная часть допуска, зависящая от действительных размеров рассматриваемых поверхностей.

    Зависимые допуски расположения устанавливаются для деталей, которые сопрягаются с контрдеталями одновременно по двум и более поверхностям и для которых требования взаимозаменяемости сводятся к обеспечению собираемости, т. е. возможности соединения деталей по всем сопрягаемым поверхностям. Зависимые допуски связаны с зазорами между сопрягаемыми поверхностями, и предельные отклонения их должны быть в соответствии с наименьшим предельным размером охватывающей поверхности (отверстий) и наибольшим предельным размером охватываемой поверхности (валов). Зависимые допуски обычно контролируют комплексными калибрами, являющимися прототипами сопрягаемых деталей. Эти калибры всегда проходные, что гарантирует беспригоночную сборку изделий.

    Пример. На рис. 2.22 показана деталь с отверстиями разных размеров Æ20 +0,1 и Æ30 +0,2 с допуском на соосность Т min = 0,1 мм. Дополнительная часть допуска определится по выражению Т доп = D1 дейст – D1 min + D2 дейст – D2 min .

    При наибольших значениях действительных размеров отверстий Т доп max = 30,2 –30 + 20,1 –20 = 0,3. При этом Т зав max = 0,1 + 0,3 = 0,4.

    Рис. 2.22. Зависимый допуск соосности отверстий

    Независимым называют допуск расположения (формы), числовое значение которого постоянно для всей совокупности деталей, изготовляемых по данному чертежу, и не зависит от поверхностей. Например, когда необходимо выдержать соосность посадочных гнезд под подшипники качения, ограничить колебание межосевых расстояний в корпусах редукторов и т. п., следует контролировать собственно расположение осей поверхностей.

    Числовые значения допусков формы и расположения поверхностей .

    Согласно ГОСТ 24643 - 81 для каждого вида допуска формы и расположения поверхностей установлено 16 степе­ней точности. Числовые значения допусков от одной степени к другой изменяются с коэффициентом возрастания 1,6. В зависимости от соотношения между допуском размера и допусками формы или расположения устанавливают следующие уровни относительной геометрической точности: А – нормальная относительная геометрическая точность (допуски формы или расположения составляют примерно 60 % допуска размера); В – повышенная относительная геометрическая точность (допуски формы или расположения составляют примерно 40 %. допуска размера); С – высокая относительная геометрическая точность (допуски формы или расположения составляют примерно 25 % допуска размера).

    Допуски формы цилиндрических поверхностей, соответствующие уровням А, В и С, составляют примерно 30, 20 и 12 % допуска размера, так как допуск формы ограничивает отклонение радиуса, а допуск размера - отклонение диаметра поверхности. Допуски формы и расположения можно ограничивать полем допуска размера. Эти допуски указывают только тогда, когда по функциональным или технологическим причинам они должны быть меньше допусков размера или неуказанных допусков по ГОСТ 25670 - 83.

    stroypay.ru

    Выбор позиционных допусков осей отверстий

    Числовые значения позиционных допусков осей отверстий в диаметральном выражении Т для соединений типов А и В приведены в табл. 39. Для получения позиционных допусков в радиусном выражении Т/2 числовые значения в табл. 39 должны быть уменьшены вдвое с последующим округлением результата до ближайшего числа из табл. 36. Позиционные допуски предпочтительнее назначать в диаметральном выражении.

    Позиционные допуски осей отверстий, приведенные в табл. 39, установлены одинако-выми для обеих соединяемых деталей и определены по формулам:

    Т = KSmin - для соединений типа А; (1)

    Т = 0,5KSmin - для соединений типа В, (2)

    где Smin -наименьший зазор между сквозным гладким отверстием и крепежной деталью;       

    Smin = Dmin - dmax; 

    Dmin - наименьший предельный диаметр сквозного отверстия; dmax.-наибольший предельный диаметр стержня крепежной детали; К — коэффициент использования зазора Smin зависящий от условий сборки.

    Рекомендуется принимать:

    К = 1 или К = 0,8 - для соединений, не требующих регулировки взаимного расположения деталей;

    К= 0,8 или К= 0,6 - для соединений, в которых необходима регулировка взаимного расположения деталей.

    В обоснованных случаях значения К принимают меньше 0,6.

    Значения, определенные по формулам (1), (2), округляются до ближайшего числа из табл. 36.

    Позиционные допуски осей отверстий для обеих соединяемых деталей допускается назначать неодинаковыми: Т1?Т2. При этом они должны соответствовать следующим условиям:

    39. Позиционные допуски T осей отверстий, мм  

    Зазор Smin  для прохода 

    крепежной детали

    Коэффициент использования зазора

    К=1

    К=0,8

    К=0,6

    0,1

    0,1/0,05

    0,08/0,04

    0,06/0,03

    0,2

    0,2/0,1

    0,16/0,08

    0,12/ 0,06

    0,3

    0,3/0,16

    0,25/0,12

    0,16/0,1

    0,4

    0,4/0,2

    0,3/0,16

    0,25/0,12

    0,5

    0,5/0,25

    0,4/0,2

    0,3/0,16

    0,6

    0,6/0,3

    0,5/0,25

    0,4/0,2

    0,8

    0,8/0,4

    0,6/0,3

    0,5/0,25

    1

    1/0,5

    0,8/0,4

    0,6/0,3

    2

    2/1

    1,6/0,8

    1,2/0,6

    3

    3/1,6

    2,5/1,2

    1,6/1

    4

    4/2

    3/1,6

    2,5/1,2

    5

    5/2,5

    4/2

    3/1,6

    6

    6/3

    5/2,5

    4/2

    7

    6/3

    6/3

    4/2

    8

    8/4

    6/3

    5/2,5

    10

    10/5

    8/4

    6/3

    11

    10/5

    8/4

    6/3

    12

    12/6

    10/5

    8/4

    14

    12/6

    10/5

    8/4

    15

    16/8

    12/6

    10/5

    Примечание. В числителе приведены числовые значения позиционных допусков для соединений типа А, в знаменателе - для соединений типа В.

    Т1 + T2 = 2KSmin - для соединений типа А;

    Т1 + T2= KSmin - для соединений типа В.

    Если в сборочную группу с отверстиями для крепежных деталей входят центрирующие элементы  (отверстия, выступы и т.п., рис. 34), то позиционный допуск Т0 центрирующей поверхности определяется по формуле

    T0 = 0,5K0S0min, где S0min - наименьший зазор между центрирующими поверхностями соединяемых деталей; 

    S0min = D0min - d0 max;

    D0 -меныший предельный диаметр центрирующего отверстия; d0 max- наибольший предельный диаметр центрирующего выступа; Ко - коэффициент использования зазора между центрирующими поверхностями для компенсации позиционного отклонения их осей.

    При K0= 0 или S0min = 0 центрирующие поверхности принимают в качестве баз, к которым относятся позиционные допуски осей отверстий для крепежных деталей.

    На центрирующие и базовые элементы рекомендуется распространять условие зависимого допуска, если не требуется совмещение осей этих элементов в соединяемых деталях (см. рис. 34).

    Рис. 34

    . Сборочная группа с центрирующими элементами: S0min - наименьший зазор между центрирующими поверхностями соединяемых деталей

    В ГОСТ 14140—81 приведены также числовые значения предельных отклонений размеров, координирующих оси отверстий, для соединений типов А и В для размеров в системах прямоугольных и полярных координат.

    cncnc.ru

    2. ВЫБОР ПОЗИЦИОННЫХ ДОПУСКОВ ОСЕЙ ОТВЕРСТИЙ

    2.1. Числовые значения позиционных допусков осей отверстий в диаметральном выражении Т лриведены в табл. 1 для соединений типа А и в табл. 2 — для соединений типа В.

    Для получения позиционных допусков в радиусном выражении Т/2 числовые значения в табл. 1 и 2 должны быть уменьшены вдвое с последующим округлением результата до ближайшего числа из табл. 1 настоящего стандарта. Позиционные допуски предпочтительней назначать в диаметральном выражении.

    Таблица 1

    Позиционные допуски Т осей отверстий для соединений типа А, мм

    Зазор Smin для прохода крепежной детали

    При коэффициенте использования зазора

    K=1

    K=0,8

    K=0,6

    0,1

    0,1

    0,08

    0,06

    0,2

    0,2

    0,16

    0,12

    0,3

    0,3

    0,25

    0,16

    0,4

    0,4

    0,3

    0,25

    0,6

    0,5

    0.4

    0,3

    0,6

    0,6

    0,5

    0,4

    0,8

    0,8

    0,6

    0,5

    1

    1

    0,8

    0,6

    2

    2

    1,6

    1,2

    3

    3

    2,5

    1,6

    4

    4

    3

    2,5

    5

    5

    4

    3

    6

    6

    5

    4

    7

    6

    6

    4

    8

    8

    6

    5

    10

    10

    8

    6

    11

    10

    8

    6

    12

    12

    10

    8

    14

    12

    10

    8

    15

    16

    12

    10

    Таблица 2

    Позиционные допуски осей отверстий для соединений типа В, мм

    Зазор Smin для прохода крепежной детали

    При коэффициенте использования зазора

    K=1

    K=0,8

    K=0,6

    0,1

    0,05

    0,04

    0,03

    0,2

    0,1

    0,08

    0,06

    0,3

    0,16

    0,12

    0,1

    0,4

    0,2

    0,16

    0,12

    0,5

    0,25

    0,2

    0,16

    0,6

    0,3

    0,25

    0,2

    0,8

    0,4

    0,3

    0,25

    1

    0,5

    0,4

    0,3

    2

    1

    0,8

    0,6

    3

    1,6

    1,2

    1

    4

    2

    1,6

    1,2

    5

    2,5

    2

    1,6

    6

    3

    2,5

    2

    7

    3

    3

    2

    8

    4

    3

    2,5

    10

    5

    4

    3

    11

    5

    4

    3

    12

    6

    5

    4

    14

    6

    5

    4

    15

    8

    6

    5

    2.2. Позиционные допуски осей отверстии, приведенные в табл. 1 и 2, установлены одинаковыми для обеих соединяемых деталей и определены по формулам:

    T = K*Smin — для соединений типа А; (1) T = 0,5K*Smin — для соединений типа В. (2) Smin = Dmin — dmax

    где Smin — наименьший зазор между сквозным гладким отверстием и крепежной деталью; Dmin — наименьший предельный диаметр сквозного отверстия; dmax — наибольший предельный диаметр стержня крепежной детали;

    К — коэффициент использования зазора Smin, зависящий от условий сборки.

    Рекомендуется принимать:

    1) К = 1 или К = 0,8 — для соединений, не требующих регулировки взаимного расположения деталей;

    2) К = 0,8 или K = 0,6 — для соединений, в которых необходима регулировка взаимного расположения деталей В обоснованных случаях значения К принимают меньше 0,6.

    Значения, определенные по формулам (1) и (2), округляются до ближайшего числа из табл. 1 настоящего стандарта.

    2.3. Позиционные допуски осей отверстий для обеих соединяемых деталей допускается назначать неодинаковыми: T1 T2. При этом они должны соответствовать следующим условиям:

    T1 + T2 = 2KSmin — для соединений типа А; (4) T1 + T2 = KSmin — для соединений типа В. (5)

    2.4. Если в сборочную группу с отверстиями для крепежных деталей входят центрирующие элементы (отверстия, выступы и т. п., черт. 2), то позиционный допуск центрирующей поверхности T0 определяется по формулам:

    T0 = 0.5K0S0min, S0min = D0min — d0max

    где S0min — наименьший зазор между центрирующими поверхностями соединяемых деталей; D0min— наименьший предельный диаметр центрирующего отверстия; d0max — наибольший предельный диаметр центрирующего выступа; K0 — коэффициент использования зазора между центрирующими поверхностями для компенсации позиционного отклонения их осей.

    При K0 = 0 или S0min = 0 центрирующие поверхности принимают в качестве баз, к которым относятся позиционные допуски осей отверстий для крепежных деталей.

    На центрирующие и базовые элементы рекомендуется распространять условие зависимого допуска, если не требуется совмещение осей этих элементов в соединяемых деталях (см. черт. 2).

    Черт. 2

    www.finaros.ru


    Смотрите также