.png "На главную ООО «РусИнтеллект»")
Единая система допусков и посадок
ГОСТ 25347-82
ГОСТ 25347-82
Группа Г12
________________ * Название стандарта на английском языке соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.
МКС 17.040.10 21.020
Дата введения 1983-07-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21.07.82 N 2764
3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 144-88
4. Стандарт соответствует международным стандартам ИСО 286-2-88*, ИСО 1829 в части отобранных полей допусков ________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым здесь и далее по тексту, можно получить, перейдя по ссылке на сайт http://shop.cntd.ru. - Примечание изготовителя базы данных.
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
| Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта |
| ГОСТ 25346-89 | Вводная часть |
6. ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в октябре 1989 г. (ИУС 1-90) Настоящий стандарт распространяется на гладкие элементы деталей с номинальными размерами до 3150 мм и устанавливает поля допусков для гладких деталей в посадках и для несопрягаемых элементов. Основные положения Единой системы допусков и посадок (ЕСДП), термины, принятые в ней величины допусков и основных отклонений, правила образования полей допусков и обозначения - по ГОСТ 25346.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Устанавливаемые настоящим стандартом поля допусков валов и отверстий являются ограничительным отбором для общего применения из всей совокупности полей допусков, которые могут быть получены различным сочетанием основных отклонений и допусков по ГОСТ 25346. Поля допусков, не включенные в данный стандарт, являются специальными. Их применение допускается лишь в технически и экономически обоснованных случаях (если применение полей допусков по настоящему стандарту не обеспечивает требования, предъявляемые к изделиям) или если они предусмотрены в государственных стандартах для соответствующих видов продукции (изделий), материалов или способов изготовления.
1.2. Рекомендации по образованию посадок из предусмотренных в настоящем стандарте полей допусков валов и отверстий приведены в приложении 1.
2. ПОЛЯ ДОПУСКОВ ПРИ НОМИНАЛЬНЫХ РАЗМЕРАХ менее 1 мм
2.1. Поля допусков должны соответствовать указанным в табл.1 и 2.
2.2. Числовые значения предельных отклонений размеров должны соответствовать указанным в табл.3 и 4. (Измененная редакция, Изм. N 1).
2.3. Рекомендуемые поля допусков валов и отверстий в интервалах номинальных размеров менее 1 мм приведены в приложении 2.
3. ПОЛЯ ДОПУСКОВ ПРИ НОМИНАЛЬНЫХ РАЗМЕРАХ от 1 до 500 мм
3.1. Поля допусков должны соответствовать указанным в табл.5 и 6. В первую очередь следует применять предпочтительные поля допусков (обозначение их заключено в утолщенные рамки).
3.2. Числовые значения предельных отклонений размеров должны соответствовать указанным в табл.7 и 8.
3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
3.3. В технически и экономически обоснованных случаях (если применение полей допусков по табл.5 и 6 не обеспечивает предъявляемых к изделиям требований) допускается применение дополнительных полей допусков, приведенных в приложении 3.
4. ПОЛЯ ДОПУСКОВ ПРИ НОМИНАЛЬНЫХ РАЗМЕРАХ свыше 500 до 3150 мм
4.1. Поля допусков должны соответствовать указанным в табл.9 и 10.
4.2. Числовые значения предельных отклонений размеров должны соответствовать указанным в табл.11 и 12.
4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
Таблица 1
Поля допусков валов при номинальных размерах менее 1 мм
| Квалитет | Основные отклонения | ||||||||||||||||||||
| cd | d | e | ef | f | fg | g | h | js | k | m | n | p | r | s | t | u | v | x | y | z | |
| 01 | h01* | js01* | |||||||||||||||||||
| 0 | h0* | js0* | |||||||||||||||||||
| 1 | h2* | js1* | |||||||||||||||||||
| 2 | h3* | js2* | |||||||||||||||||||
| 3 | h4* | js3* | |||||||||||||||||||
| 4 | f4 | fg4 |
g4 | h5 | js4 | k4 | m4 | n4 | p4 | ||||||||||||
| 5 | e5 | ef5 | f5 | fg5 | g5 | h5 | js5 | k5 | m5 | n5 | p5 | r5 | s5 | ||||||||
| 6 | d6 | e6 | ef6 | f6 | fg6 | g6 | h6 | js6 | k6 | n6 | p6 | r6 | s6 | u6 | z6 | ||||||
| 7 | cd7 | d7 | e7 | ef7 | f7 | fg7 | h7 | js7 | k7 | s7 | x7 | z7 | |||||||||
| 8 | cd8 | d8 | e8 | ef8 | f8 | h8 | js8 | k8 | x8 | z8 | |||||||||||
| 9 | cd9 | d9 | e9 | ef9 | h9 | js9* | |||||||||||||||
| 10 | cd10 | d10 | h20 | js10* | k10* | ||||||||||||||||
| 11 | h21 | js11* | |||||||||||||||||||
| 12 | h22* | js12* | |||||||||||||||||||
| 13 | h23* | js13* | |||||||||||||||||||
| Примечание. Поля допусков, обозначение которых отмечено знаком*, как правило, не предназначены для посадок. |
Таблица 2
Поля допусков отверстий при номинальных размерах менее 1 мм
| Квалитет | Основные отклонения | ||||||||||||||||||||
| CD | D | E | EF | F | FG | G | H | JS | K | M | N | P | R | S | T | U | V | X | Y | Z | |
| 01 | H01* | JS01* | |||||||||||||||||||
| 0 | H0* | JS0* | |||||||||||||||||||
| 1 | h2* | JS1* | |||||||||||||||||||
| 2 | h3* | JS2* | |||||||||||||||||||
| 3 | h4* | JS3* | |||||||||||||||||||
| 4 | F4 | FG4 | G4 | h5 | JS4 | K4 | M4 | N4 | P4 | ||||||||||||
| 5 | E5 | EF5 | F5 | FG5 | G5 | H5 | JS5 | K5 | M5 | N5 | P5 | R5 | S5 | ||||||||
| 6 | D6 | E6 | EF6 | F6 | FG6 | G6 | H6 | JS6 | K6 | N6 | P6 | R6 | S6 | U6 | |||||||
| 7 | CD7 | D7 | E7 | EF7 | F7 | FG7 | H7 | JS7 | K7 | S7 | X7 | Z7 | |||||||||
| 8 | CD8 | D8 | E8 | EF8 | F8 | H8 | JS8 | K8 | X8 | Z8 | |||||||||||
| 9 | CD9 | D9 | E9 | EF9 | H9 | JS9* | |||||||||||||||
| 10 | CD10 | D10 | h20 | JS10* | |||||||||||||||||
| 11 | h21 | JS11* | |||||||||||||||||||
| 12 | h22* | JS12* | |||||||||||||||||||
| 13 | h23* | JS13* | |||||||||||||||||||
| Примечание. Поля допусков, обозначение которых отмечено знаком*, как правило, не предназначены для посадок. |
Таблица 3
Поля допусков валов при номинальных размерах менее 1 мм. Предельные отклонения
Продолжение табл.3
Продолжение табл.3
Продолжение табл.3
Примечание. Поля допусков, обозначение которых отмечено знаком *, как правило, не предназначены для посадок.
Таблица 4
Поля допусков отверстий при номинальных размерах менее 1 мм. Предельные отклонения
Продолжение табл.4
docs.cntd.ru
Лекция 4. Единая система допусков и посадок
Четвертая лекция
3. ЕДИНАЯ СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК
План
Краткая историческая справка.
Параметры, характеризующие ЕСДП.
Единица допуска. Связь чисел единиц допуска с номерами квалитетов.
Основные отклонения.
Первая отечественная система допусков и посадок (СДП) была введена в 1930 г. и называлась ОСТ (общесоюзные стандарты). В системе ОСТ открыто декларировалась система отверстия и система вала; поля допусков основных деталей в системе ОСТ были обозначены: отверстия – А, вала – В. Названия посадок отражали их характер: например, «скользящая», «глухая», «легкоходовая», «наряженная», «плотная»… Эти названия имеют устойчивое смысловое значение и сохранились при переходе к новой системе [1]. В ОСТ было установлено 10 классов точности [2].
В 1931 – 1935 гг. появились первые проекты международной СДП ИСА (сначала для размеров 1÷180 мм, а затем – до 500 мм). После второй мировой войны была создана новая международная организация по стандартизации ИСО (ISO). В 1962 г. были разработаны рекомендации ИСО по СДП.
С 1979 г. в нашей стране (тогда – СССР) был осуществлен переход на новую систему допусков и посадок, приближенную к международной системе ISO. Эта вновь введенная система именовалась «Единая система допусков и посадок СЭВ», что отражало реалии политического и экономического сообщества социалистических стран того времени. Данная система применяется в РФ и поныне, разумеется под названием просто ЕСДП.
Создать СДП – значит, установить определенные закономерности построения полей допусков и сочетаний этих полей.
Поле допуска в ЕСДП (ГОСТ 25347-82) задается двумя параметрами:
стандартным допуском по квалитету;
2) основным отклонением (тем из двух предельных отклонений, которое является ближайшим к линии номинального размера).
Сначала – о допуске по квалитету. Квалитет (класс, степень точности) – совокупность допусков, соответствующих одному уровню точности для всех номинальных размеров.
В ЕСДП предусмотрено 20 квалитетов точности:
01; 0; 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8… …12; 13… …17; 18.
С увеличением № квалитета точность убывает.
Для образования посадок используют квалитеты 5 ÷ 11. Самые точные квалитеты (01, 0, 1, 2, 3, 4) применяют при назначении допусков на размеры образцовых мер и калибров. Допуски размеров невысокой точности (в основном, несопрягаемых элементов) назначают по квалитетам 12 ÷ 18.
Стандартный допуск, назначенный по какому-либо квалитету (№кв) обозначают IT (International Tolerance) с указанием данного №кв; например, допуск по девятому квалитету обозначают IT9.
Одинаковый квалитет означает одинаковую точность для разных (может быть, очень разных по величине) размеров.
Например, IT8 = 22 мкм для размера D = 10 мм и IT8 = 97 мкм для D = 500 мм.
Примечание. Допуски и предельные отклонения, устанавливаемые стандартом ЕСДП, относятся к размерам деталей при температуре +20°С.
Ниже – в таблице 1 - приводятся численные значения допусков размеров свыше 1мм до 500 мм.
Табл.3.1. Значения допусков для размеров до 500мм
| Интервалы размеров, мм | Квалитеты | |||||||||||||
| 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | ||||
| Допуски, мкм | ||||||||||||||
| Свыше 1 до 3 | 2,0 | 3 | 4 | 6 | 10 | 14 | 25 | 40 | 60 | 100 | 140 | |||
| Свыше | 3 | до | 6 | 2,5 | 4 | 5 | 8 | 12 | 18 | 30 | 48 | 75 | 120 | 180 |
| » | 6 | » | 10 | 2,5 | 4 | 6 | 9 | 15 | 22 | 36 | 58 | 90 | 150 | 220 |
| » | 10 | » | 18 | 3 | 5 | 8 | 11 | 18 | 27 | 43 | 70 | 110 | 180 | 270 |
| » | 18 | » | 30 | 4 | 6 | 9 | 13 | 21 | 33 | 52 | 84 | 130 | 210 | 330 |
| » | 30 | » | 50 | 4 | 7 | 11 | 16 | 25 | 39 | 62 | 100 | 160 | 250 | 390 |
| » | 50 | » | 80 | 5 | 8 | 13 | 19 | 30 | 46 | 74 | 120 | 190 | 300 | 460 |
| » | 80 | » | 120 | 6 | 10 | 15 | 22 | 35 | 54 | 87 | 140 | 220 | 350 | 540 |
| » | 120 | » | 180 | 8 | 12 | 18 | 25 | 40 | 63 | 100 | 160 | 250 | 400 | 630 |
| » | 180 | » | 250 | 10 | 14 | 20 | 29 | 46 | 72 | 115 | 185 | 290 | 460 | 720 |
Весь интервал размеров разбивается на полусегменты (Dи мин; Dи макс]:
Dи мин
studfiles.net
Система допусков и посадок
Системой допусков и посадок называют совокупность рядов допусков и посадок, закономерно построенных на основе опыта, теоретических и экспериментальных исследований и оформленных в виде стандартов. Система предназначена для выбора минимально необходимых, но достаточных для практики вариантов допусков и посадок типовых соединений деталей машин, дает возможность стандартизовать режущие инструменты и калибры, облегчает конструирование, производство и достижение взаимозаменяемости изделий и их частей, а также обусловливает достижение их качества.
Система допусков и посадок ИСО для типовых деталей машин построена по единым принципам. Предусмотрены посадки в системе отверстия (СА) и в системе вала (СВ) (рис.4). Посадки в системе отверстия - посадки, в которых различные зазоры и натяги получаются соединением различных валов с основным отверстием (рис.4, а), которое обозначают Н. Посадки в системе вала - посадки, в которых различные зазоры и натяги получаются соединением различных отверстий с основным валом (рис.4, б), который обозначают h.
Рисунок 4 - Примеры расположения полей допусков для посадок
в системе отверстия (а) и в системе вала (б)
Для всех посадок в системе отверстия нижнее отклонение отверстия EI=0, т.е. нижняя граница поля допуска основного отверстия , всегда совпадает с нулевой линией. Для всех посадок в системе вала верхнее отклонение основного вала es=0, т.е. верхняя граница поля допуска вала всегда совпадает с нулевой линией. Поле допуска основного отверстия откладывают вверх, поле допуска основного вала - вниз от нулевой линии, т.е. в материал детали.
Такую систему допусков называют односторонней предельной.
В системе отверстия различных по предельным размерам отверстий меньше, чем в системе вала, а следовательно, меньше номенклатура режущего инструмента, необходимого для обработки отверстий. В связи с этим преимущественное распространение получила система отверстия.
Для образования посадок с различными зазорами и натягами в системе ИСО для размеров до 500 мм предусмотрено 27 вариантов основных отклонений валов и отверстий. Основное отклонение - это одно из двух отклонений (верхнее или нижнее), используемое для определения положения поля допуска относительно нулевой линии (рис.5).
Каждая буква обозначает ряд основных отклонений, значение которых зависит от номинального размера.
Основные отклонения отверстий построены так, чтобы обеспечить посадки в системе вала, аналогичные посадкам в системе отверстия. Они равны по абсолютному значению и противоположны по знаку основным отклонениям валов, обозначаемых той же буквой.
Рисунок 5 - Основные отклонения, принятые в системе ИСО
В каждом изделии детали разного значения изготовляют с различной точностью. Для нормирования требуемых уровней точности установлены квалитеты изготовления деталей и изделий. Под квалитетомпонимают совокупность допусков, характеризуемых постоянной относительной точностью для всех номинальных размеров данного диапазона (например, от 1 до 500 мм). Точность в пределах одного квалитета зависит только от номинального размера.
В системе ИСО установлено 19 квалитетов: 01,0,1,2,...,17. Для квалитетов 5-17 при переходе от одного квалитета к следующему, более грубому, допуски возрастают на 60%. Через каждые пять квалитетов допуски увеличиваются в 10 раз.
Для каждого квалитета построены ряды допусков, в каждом из которых различные размеры имеют одинаковую относительную точность.
Для построения рядов допуска каждый из диапазонов размеров, в свою очередь, разделен на несколько интервалов. Для номинальных размеров от 1 до 500 мм установлено 13 интервалов: до 3, свыше 3 до 6, свыше 6 до 10 мм, ..., свыше 400 до 500 мм. Для всех размеров, объединенных в один интервал, например для размеров свыше 6 до 10 мм, значения допусков приняты одинаковыми.
Калибры
Годность деталей с допуском от IT6 до IT17, особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто проверяют предельными калибрами. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических деталей состоит из проходного калибра ПР (им контролируется предельный размер, соответствующий максимуму материала проверяемого объекта, рис.6) и непроходного калибра НЕ (им контролируют предельный размер, соответствующий минимуму материала проверяемого объекта). С помощью предельных калибров определяют не числовое значение контролируемых параметров, а годность детали, т.е. выясняют, выходит ли контролируемый параметр за нижний или верхний предел, или находится между двумя доступными пределами.
Рисунок 6 - Схема для выбора номинальных размеров
предельных гладких калибров
Деталь считают годной, если проходной калибр (проходная сторона калибра) под действием собственного веса или усилия, примерно равного ему, проходит, а непроходной калибр (непроходная сторона) не проходит по контролируемой поверхности детали. В этом случае действительный размер детали находится между заданными предельными размерами. Если проходной калибр не проходит, деталь является исправимым браком; если непроходной калибр проходит, деталь является неисправимым браком, так как размер такого вала меньше наименьшего допускаемого предельного размера детали, а размер такого отверстия - больше наибольшего допускаемого предельного размера.
Для контроля калибров-скоб применяют контрольные калибры К-И, которые являются непроходными и служат для изъятия из эксплуатации вследствие износа проходных рабочих скоб.
Для контроля валов используют главным образом скобы. Наиболее распространены односторонние двухпредельные скобы (рис.7).
Рисунок 7 - Односторонние двухпредельные скобы
Допуски калибров
ГОСТ 24853-81 на гладкие калибры устанавливает следующие допуски на изготовление: Н - рабочих калибров (пробок) для отверстий (Нs - тех же калибров, но со сферическими измерительными поверхностями); Н1 - калибров (скоб) для валов; Нp - контрольных калибров для скоб (рис.8).
Для проходных калибров, которые в процессе контроля изнашиваются, кроме допуска на изготовление, предусматривается допуск на износ. Для размеров до 500 мм износ калибров ПР с допуском до IT8 включительно может выходить за границу поля допуска детали на величину Y для пробок и Y1 для скоб; для калибров ПР с допусками от IT9 до IT17 износ ограничивается проходным пределом, т.е. Y = 0 и Y1 = 0.
Для всех проходных калибров поля допусков Н (Hs) и Н1 сдвинуты внутрь поля допуска изделия на величину Z для калибров-пробок и Z1 для калибров-скоб.
Необходимые для выполнения расчетно-практической работы значения Z, Y, Z1, Y1, H, Hs, h2, Hp приведены в приложении 2.
Рисунок 8 - Схемы расположения полей допусков калибров:
а - для отверстия;
б - для вала
megaobuchalka.ru
Единая система допусков и посадок (ЕСДП)
Посадка – характер соединения 2-х деталей, определяемый наличием зазора или натяга.
Посадки делятся на: посадки с зазором; с натягом; переходные.
Посадки с зазором
Рисунок - Соединение деталей по посадке с гарантированным зазором
Зазор (S) – положительная разность между размерами отверстия и вала (для подвижных соединений, неподвижных – с дополнительным креплением)
S =D– d
S max = D max – d min
S min = D min – d max
Допуск посадки с зазором:
TS = S max – S min = TD + Td
Средний зазор:
Sm = (S max + S min) /2.
Посадки с натягом
Применяются для получения неподвижных соединений (разъемных – с малым и средним натягом, неразъёмных – с большим натягом).
Рисунок - Соединение деталей по посадке с гарантированным натягом
Натяг (N) – положительная разность между размерами вала и отверстия для сборки соединения.
N =d – D; d > D
Поле допуска вала выше поля допуска отверстия.
Номинальный размер для обоих деталей одинаков.
N max = d max-D min
N min = d min-D max
Допуск посадки с натягом
TN = N max-N min = TD+Td
Средний натягNm = (N max + N min) /2.
А – с зазором, б – с натягом
Рисунок – Схема расположения полей допусков посадки
Переходные посадки
Переходной называется посадка, у которой может быть получен либо зазор, либо натяг в соединении 2-х деталей в зависимости от сочетания размера вала и отверстия.
Т. к. действительности большинство деталей, имеют размер, находящейся в среднейзоне поля допуска, то как правило, переходные посадки обеспечивают получение небольшого натяга при сборке.
Применяются для образования соединений с высокой точностью центрирования (например, соединение вала с зубчатым колесом с помощью шпонки, установка подшипников качения на вал или в корпус).
Поля допусков вала и отверстия перекрываются при их совмещении.
Примеры схем полей допусков переходных посадок приведены на рисунке.
Рисунок – Схемы полей допусков переходных посадок
S max = D max – d min,
N max = d max – D min.
Допуск переходной посадки
TN(S) = S max + N max
Рисунок– Схема расположения полей допусков переходной посадки Ø10Н8/js7
Все посадки могут быть образованы:
- в системе основного отверстия;
- основного вала;
- в несистемные.
Основное отверстие Н – отверстие, у которого нижнее предельное отклонение равно о (EI = 0) и поле допуска задано в (+) плюс.
Основной вал h – вал, у которого верхнее отклонение es = 0, а поле допуска задано в минус (-).
Система отверстия – система, в которой различные посадки образуются соединением основного отверстия и не основного вала.
Система вала – система, в которой различные посадки получаются соединением основного вала и не основного отверстия.
Система отверстия имеет преимущественное применение, т.к. она позволяет уменьшить количество режущих инструментов при изготовлении деталей.
Единица допуска, квалитеты, диапазоны размеров
Единица допуска івыражает зависимость допуска от диаметра (мера точности).
І = 0,45 ³√D + 0,001D
В стандартах введены квалитеты точности.
Квалитет– совокупность допусков с одинаковой относительной точностью
IT01; IT0; IT1; IT2… IT17 (всего 19 кв.).
→
точность убывает, допуск увеличивается
IT01 …IT4 - для мерительного инструмента (для соединения деталей не используется)
IT5 … 10 - для получения посадок
IT11 … 17 - для свободных поверхностей
Допуски для квалитетовIT5 … IT17 установлены для геометрической прогрессии. Для их расчета было введено понятие количество единиц допуска α. Тогда для всех квалитетов рассчитываются по формуле
T = α · і,
α – зависит от квалитета точности.
Диапазоны размеров
В машиностроении все размеры разбиты на 5 диапазонов:
0,01 … 0,1мм;
0,1 … 1,0 мм;
1,0 … 500 мм – наиболее распространенный;
500 … 10000 мм;
10000 … 31500 мм;
Диапазон от 1,0 до 500 разбит на 13 интервалов:
от 1 до 3; 3…6; 6…10; 10…18; 18…30; 30…50; 50…80; 80…120…и т.д.
Основные отклонения
Основным называется одно из 2-х отклонений, которое определяет положение поля допуска относительно нулевой линии. Основным является ближайшее к нулевой линии отклонение.
Стандартом установлены 27 основных отклонений для отверстий и 27 основных отклонений для валов.
Основные отклонения отверстий обозначаются большими буквами латинского алфавита, а валов – малыми (см. рисунок).
A, B, C, CD, D, DE, E, F, FG, G, H, Js, K, M, N, P, R, S, TU, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC.
a, b, c, cd, d, … h, js, k … za, zb, zc.
Рисунок - Основные отклонения валов и отверстий
Поле допуска образуется сочетанием основного отклонения и квалитета точности.
Образование посадок
Сочетание поля допуска основного отверстия Н (система отверстия) с полями допусков валов от а до h обеспечивает получение посадок с зазором, с валами js, к, m, n – переходных и с валами от p до zc – посадок с натягом.
ø 50Н8/f8; ø50 D7/h7 - с зазором; ø50Н8/n8 - переходная; ø50 Н8/ s8 – с натягом.
В системе вала посадки образуются следующим образом:
h → (A … H) – с зазором
h→ Js, K, M, N – переходные
h→ P … Zc – натягом
Посадки, образованные сочетанием неосновного вала и неосновного отверстия называются внесистемными. Применяются для получения больших значений зазоров и натягов по сравнению с основными посадками (F7/g7; D10/ e9).
Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:
zdamsam.ru
