[email protected]
+7(342) 278-88-61
г. Пермь, ул. Ленина, 10 (вход с ул. Клименко)
Контакты

Получение допуска СРО с гарантией
Все свидетельства о допуске СРО

Единая система допусков и посадок есдп

2. Единая система допусков и посадок

2.1. Принципы построения Единой Системы Допусков

и Посадок (ЕСДП)

Системой допусков и посадокназывают совокупность рядов допусков и посадок, закономерно построенных на основе опыта, теоретических и экспериментальных исследований и оформленных в виде стандартов. Система предназначена для выбора минимально необходимых, но достаточных для практического применения вариантов допусков и посадок типовых соединений деталей машин. Кроме того, она позволяет проводить стандартизацию режущего инструмента и калибров, облегчает процесс конструирования, производство и достижение взаимозаменяемости изделий и их частей, способствует повышению качества изделий и его составляющих элементов.

Большинство стран мира в настоящее время применяют международную систему допусков и посадок ISO. Эта система позволяет унифицировать национальные системы допусков и посадок и облегчить международные технические связи в металлообрабатывающей промышленности. Разработка национальных стандартов на базе рекомендацийISOпозволяет достичь взаимозаменяемости однотипных деталей, составных частей и изделий, изготовленных в различных странах. В свое время страны – члены СЭВ приняли решение о переходе на единую систему допусков и посадок (ЕСДП СЭВ), которая основывалась на стандартах и рекомендацияхISO. Необходимость такого перехода обуславливалась развитием специализации и кооперации промышленности стран – членов СЭВ, международной торговли и устранения препятствий к этому как в рамках СЭВ, так и за его пределами. Это позволило обеспечивать конкурентоспособность продукции стран – членов СЭВ на мировом рынке.

В настоящее время международная торговля и научно-технические связи России с другими странами расширяется. В связи с этим в отечественную промышленность все более внедряется международная стандартизация. Так, на ВАЗе автомобили “Жигули” изготавливают в основном с применением системы допусков и посадок ISO.

Переход на национальную систему допусков и посадок у нас в стране начат с 1.01.1977 г. и завершен к 1.01.1980 г., которая базируется на системе допусков и посадок ISOи полностью соответствует ЕСДП СЭВ. В Российской Федерации Единая система допусков и посадок нормируется государственным стандартом ГОСТ 25346 – 89. Этом стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 145 – 88. Системы допусков и посадок ГОСТ, ЕСДП СЭВ иISOдля типовых деталей машин построены по единым принципам. Таких принципов шесть.

система отверстия и система вала;

единица допуска и число единиц допуска;

интервалы размеров;

ряды точности (квалитеты);

поля допусков отверстий и валов;

нормальная температура.

В основу построения ЕСДП положены две системы: система отверстия и система вала (рисунок 2.1).

Система отверстия– это система, в которой для заданного диапазона размеров величина допуска остается постоянной, а необходимый характер сопряжения достигается изменением размера вала (рисунок 2.1, а). Отверстие в системе отверстия называетсяосновным отверстием. У основного отверстия нижнее отклонение всегда равно нулю (EI=0), т. е. всегда совпадает с нулевой линией. Верхнее отклонение всегда имеет знак “плюс”. Основное отверстие обозначается буквой “Н”.

Система вала– система, в которой для заданного диапазона размеров величина допуска вала остается постоянной, а необходимый характер сопряжения достигается изменением размера отверстия (рисунок 2.1, б). Вал в системе вала называетсяосновным валом. У основного вала верхнее отклонение всегда равно нулю (es= 0), т. е. Всегда совпадает с нулевой линией. Нижнее отклонение основного вала имеет знак “минус”. Основной вал в посадках обозначается буквой “h”.

0 0

а б

Рисунок 2.1. Схемы полей допусков посадок в системе отверстия (а) и в системе вала (б)

Характер одноименных посадок (предельные величины зазоров и натягов) в системе отверстия и в системе вала примерно одинаков. Выбор системы (отверстия или вала), в которой осуществляется посадка, определяется конструктивными, технологическими и экономическими соображениями.

Предпочтительнее система отверстия. Связано это со следующими факторами. Точные отверстия обрабатываются дорогостоящим режущим инструментом (зенкер, развертка, протяжка и т. д.). Каждый из этих инструментов предназначен для обработки только одного размера со строго нормированным полем допуска. Валы, независимо от их размера, обрабатываются одним и тем же резцом или шлифовальным кругом. Следовательно, в системе отверстия количество различных по предельным размерам отверстий меньше, чем в системе вала, значит и номенклатура режущего инструмента для обработки отверстий будет меньше. Уменьшение номенклатуры позволяет изготавливать инструмент централизованно, применяя производительное специальное оборудование.

Однако, иногда по конструктивным соображениям, систему отверстия применить не представляется возможным. Примером может служить конструкция, в которой чередуются соединения нескольких отверстий одинакового номинального размера, но с различными посадками с одним и тем же валом (рисунок 2.2). Вилка 1 с валом 3 соединены по посадке с натягом, а тяга 2 с валом 3 по посадке с зазором.

Ø20F8/h7

Ø20R7/h7 Ø20R7/h7

Рисунок 2.2. Шарнирное соединение вилки с валом и с тягой.

1– вилка; 2 – тяга; 3 – вал

При изготовлении деталей соединения, показанного на рис. 2.2. целесообразно использовать систему вала, т. к. при применении системы отверстия отдельные участки вала 3 необходимо обрабатывать с разной точностью, чтобы получить требуемый характер сопряжения. Осуществить это довольно сложно и экономически не целесообразно, поскольку такая обработка потребует большой трудоемкости. В системе вала, вал обрабатывается с одинаковой точностью, а подгонкой размера отверстия добиваются необходимой посадки.

Единица допуска(i ) – величина, отражающая влияние конструктивных и метрологических факторов, выражает зависимость допуска от номинального размера и является мерой точности. На основе анализа и систематизации опыта механической обработки цилиндрических деталей и экспериментальных исследований для интервала размеров от 1 до 500 мм было установлено, что погрешность их обработки (изготовления) ∆ в одинаковых технологических условиях меняется в зависимости от диаметра деталиD. Математически эта зависимость можно выразить

х___

∆ = С √ D, (2.1)

где х – показатель степени, изменяется от 2,5 до 3,5;

С – коэффициент, зависящий от вида детали (для шлифованных валов близок к 0,005, а для отверстий – к 0,008).

На основании указанных исследований единица допуска в мкм для размеров от 1 до 500 мм в системах ISO, ЕСДП СЭВ, а также ГОСТ 25346 – 89 была принята равной

3__

i= 0,45 √D+ 0,001D. (2.2)

Для размерных интервалов 500 – 3150 мм и 3150 – 10 000 мм, единица допуска определяется по формуле

i= 0,004D+ 2,1. (2.3)

где D– средний размер диапазона размеров (например, для диапазона раз- меров 18…30 –D= 24 мм).

Число единиц допуска – это величина, характеризующая взаимосвязь допуска с точностью (квалитетом). Для каждого квалитета установлено определенное число единиц допуска. Их значения приведены в таблице 2.1.

Число единиц допуска и единица допуска взаимосвязаны между собой зависимостью

T=a·i. (2.4)

Квалитеты(степени точности).В любом изделии детали разного функционального назначения изготавливают с различной точностью. Под квалитетом понимают совокупность допусков, характеризуемых постоянной относительной точностью (определяемой коэффициентом “а”) для всех номинальных размеров данного диапазона (например от1 до 500 мм). Точность в пределах одного квалитета изменяется только с изменением номинального размера.

Таблица 2.1

Число единиц допуска по ГОСТ 25346-89 (СТ СЭВ 145-88)

Квалитет	Число единиц допуска, а	Примерное назначение квалитета	Квалитет	Число единиц допуска, а	Примерное назначение квалитета
01	1	Концевые меры длины	8	25	Сопрягаемые размеры
0	1,41	9	40
1	2	10	64
2	2,74	Калибры, особо точные размеры	11	100
3	3,74	12	160
4	5,12	13	250
5	7	Сопрягаемые размеры	14	400	Размеры с неуказанными допусками
6	10	15	640
7	16	16	1000
		17	1600

В процессе разработки ЕСДП количество квалитетов устанавливалось в зависимости от потребностей различных отраслей промышленности, функциональных и технологических факторов, границ достижимой точности, а также принятый знаменатель φ геометрической прогрессии, по которой изменяется величина допуска при переходе от одного квалитета к другому. Учитывались и перспективы развития техники и технологии, позволяющей получать более высокую точность. С учетом изложенного в ЕСДП принято 19 квалитетов (01, 0, 1,2, ………….. 17). С увеличением номера квалитета точность убывает.

Интервалы размеров. В системеISO, ЕСДП СЭВ и ГОСТ предусматривается применение размеров от 1 до 10000 мм, которые разделены на три диапазона: 1 – 500 мм; 500 – 3150 мм и 3150 – 10000 мм. Для построения рядов допусков каждый из диапазонов разделен на несколько интервалов. Так, диапазон размеров от 1 до 500 мм разделен на 13 интервалов, причем с увеличением номинального размера интервал увеличивается (1..3; 3..6; 6…10; 10…18; …….250..315; 315..400; 400…500). В одном интервале размеров величина допуска остается постоянной (например, для размеров свыше 18 до 30 мм).

Ряды допусков. Для всех интервалов размеров в отечественной системе ЕСДП (до 1975 г.) допуски подсчитывались по среднему арифметическому значению размеров данного интервала:

dср = (dmax+dmin) / 2. (2.5)

В системах ISOи ЕСДП СЭВ и по новой отечественной системе ЕСДП (ГОСТ 25346-89) при расчете единицы допуска по формулам (2.2) и (2.3) размерDопределяется как среднее геометрическое значение крайних величин интервала размеров, т. е.

D= √Dmax·Dmin ; (2.6)

Для интервала размеров до 3 мм принимают D= √3 .

Полученный допуск принимают постоянным для всех размеров интервала. Распределение размеров по интервалам производится таким образом, чтобы допуски подсчитанные по средне геометрическим размерам (уравнение 2.6) и по среднему диаметру (уравнение 2.5) в том же интервале размеров отличались друг от друга не более чем на 5 – 8 %.

Нормальная температура. Допуски и отклонения, указанные в таблицах стандартов, относятся к размерам деталей при нормальной температуре, которая во странах принята равной плюс 200С. Эта температура близка к температуре рабочих помещений машиностроительных и приборостроительных предприятий. Аттестация и градуировка линейны и угловых мер, измерительных приборов, а также точные измерения должны производиться при нормальной температуре. Отклонения от нормальной температуры не должны превышать пределов , установленных ГОСТ 8.050-73. При измерениях необходимо соблюдать условие: температура детали и измерительного в момент контроля должны быть одинаковыми. Достичь этого можно путем выдержки в одинаковых условиях детали и измерительного средства (например, на чугунной плите).

Погрешность измерения может возникать и от местного нагрева. Например, от тепла рук контролера в течение 15 мин размер скобы для контроля валов диаметром 175 мм изменяется на 8 мкм, а скобы для контроля валов диаметром 280 мм – на 11 мкм. Поэтому применяют тепловую изоляцию (термоизоляционные накладки или ручки у скоб) или термоизолирующие перчатки для контролеров.

Величина температурной погрешности может быть определена с учетом разности коэффициентов линейного расширения материалов детали и измерительного средства по формуле

∆l=l(α1· ∆t1 –α2· ∆t2) , (2.7)

где l– измеряемый размер, мм;

α1, α2 – коэффициенты линейного расширения материалов детали и измерительного средства;

∆t1, ∆t2 – разность между температурами нагрева соответственно деталиt1и измерительного средстваt2 и нормальной температурой (∆t1 =t1– 200C, ∆t2 =t2– 200C).

Если выравнивание температур контролируемой детали и измерительного средства произошло, но эта температура отличается от 200С, то погрешности измерения будут возникать из-за разности коэффициентов линейного расширения детали и измерительного средства. В этом случае (∆t1 = ∆t2= ∆t) величина погрешности измерения может быть рассчитана по формуле

∆l=l· ∆t· (α1–α2). (2.8)

Формулы (2.7) и (2.8) являются приближенными, так как из-за сложностей конфигурации деталей деформация размеров при изменении температуры не носит линейный характер. Наиболее оптимальным вариантом устранения температурных погрешностей при измерениях это поддержание нормальной температуры (200С) в измерительных лабораториях, инструментальных, механических и сборочных цехах.

studfiles.net

Единая система допусков и посадок (есдп)

Таблица А.2 – Значения допусков для размеров до 500 мм (по ГОСТ 25346 – 89)

Таблица А.3 – Значения основных отклонений валов для размеров до 500 мм (по ГОСТ 25346 - 89)

Продолжение таблицы А.3

Таблица А.4 – Значения основных отклонений отверстий для размеров до 500 мм (по ГОСТ 25346 - 89)

Продолжение таблицы А.4

Таблица А.5 – Рекомендованные посадки в системе вала [21]

Таблица А.6 – Рекомендованные посадки в системе отверстия [21]

Таблица А.7 – Поля допусков шпонки и шпоночных пазов на валу и во втулке [26]

Таблица А.8- Размеры призматических шпонок и шпоночных пазов, мм [26]

Таблица А.9 – Предельные отклонения глубины пазов и размеров, связанных с глубиной паза в соединениях с призматическими шпонками, мм [26]

Таблица А.10 – Размеры сегментных шпонок и шпоночных пазов, мм [26]

Таблица А.11 – Предельные отклонения глубины пазов и размеров, связанных с глубиной паза в соединении с сегментными шпонками, мм [26]

Таблица А.12 – Соединения зубчатые (шлицевые) прямобочные.

Основные размеры по ГОСТ 1139 – 80 [26]

Таблица А.13 – Основные размеры прямобочных зубчатых (шлицевых) соединений

Средняя серия

размеры в мм

Таблица А.14 – Основные размеры прямобочных зубчатых (шлицевых) соединений

Тяжелая серия

размеры в мм

Таблица А.15 – Основные зависимости для определения параметров эвольвентных шлицевых соединений [26]

Продолжение таблицы А.15

Таблица А.16 – Номинальные диаметры, модули и числа зубьев эвольвентных шлицевых соединений [26]

Размеры в мм

Таблица А.17 – Предельные отклонения ширины впадины втулки [26]

Таблица А.18 – Предельные отклонения толщины зуба вала [26]

Шлицевые соединения с эвольвентным профилем зуба

по ГОСТ 6033 – 80

Допуски и посадки подшипников качения

Таблица А.19– Рекомендуемые поля допусков для установки подшипников качения на вал [37]

Продолжение таблицы А.19

Таблица А.20 - Рекомендуемые поля допусков для установки подшипников качения в отверстие корпуса [37]

Продолжение таблицы А.20

Таблица А.21 – Предельные отклонения диаметра отверстия внутренних колец радиальных и радиально-упорных

подшипников по ГОСТ 520 – 2002 [36]

Таблица А.23 – Предельные отклонения посадочных мест роликовых подшипников по ГОСТ 520 -2002

Таблица А.28 – Допуски цилиндричности, круглости, профиля продольного сечения по ГОСТ 24643 - 81

Таблица А.29- Допуски параллельности, перпендикулярности, наклона, торцевого биения и полного торцевого биения (по ГОСТ 24643 – 81)

Таблица А.30 – Допуски радиального биения и полного радиального биения. Допуски соосности, симметричности, пересечения осей в диаметральном выражении (по ГОСТ24643 – 81)

Таблица А.31 – Допуски формы цилиндричности поверхностей по уровням относительной геометрической точности в зависимости от квалитета [6]

Таблица А.32 – Шероховатость поверхности, параметры и числовые значения (по ГОСТ 24643 – 81)

Таблица А.33 – Значения Rz и Rmax, мкм (по ГОСТ 24643 – 81)

Таблица А.34 – Значения Sm и S, мм (по ГОСТ 24643 – 81)

Таблица А.35 – Рекомендуемые значения базовых длин в зависимости от числовых значений параметров Rа Rz и Rmax (по ГОСТ 24643 - 81)

Таблица А.36 – Числовые значения параметра шероховатости Rа для посадочной поверхности отверстия и валов [23]

Таблица А.37 – Числовые значения параметра шероховатости Rа для непосадочных поверхностей деталей [23]

Продолжение таблицы А.37

Таблица А.38 – Минимальные требования к шероховатости в зависимости от допусков размера и формы [36]

Таблица А.39 – Допуски формы и расположения посадочных поверхностей валов и отверстий корпусов, сопрягаемых с подшипником качения, мкм [5]

Таблица А.40 – Допуски соосности посадочных поверхностей и допустимые углы взаимного перекоса колец подшипников (по ГОСТ 3325 – 85)

Таблица А.41 – Параметры шероховатостей посадочных поверхностей валов и отверстий корпусов под подшипники качения [5,37]

Таблица А.42 – Шероховатость поверхности валов [5]

Таблица А.43 – Шероховатость поверхностей зубчатых и червячных колес [5]

Таблица А.44 - Позиционные допуски отверстий для крепежных деталей (по ГОСТ 14140 - 81)

Таблица А.45 - Нормирование отклонений размеров, координирующих оси отверстий по ГОСТ 14140 – 81

Продолжение таблицы А.45

Таблица А.46 – Пересчет позиционных допусков на предельные отклонения размеров, координирующие оси. Система прямоугольных координат (по ГОСТ 14140 – 81 и ГОСТ 16085-80)

Таблица А.47 – Пересчет позиционных допусков на предельные отклонения размеров, координирующих оси. Система полярных координат, типы расположения 7 - 9 по таблице А.45 ( по ГОСТ 14140 – 81 и ГОСТ 16085-80)

studfiles.net

Единая система допусков и посадок

ГОСТ 25346 – 89

ЕСПД в нашей стране была принята и вступила в силу 1 января 1977 года.

Единая система допусков и посадок – это их закономерная совокупность, которая построена на основе экспериментальных и технических изысканий, практического опыта, приведенная к единому стандарту и оформленная в его качестве. Основным ее предназначением является выбор минимально необходимых, но вполне достаточных для создания типовых соединений деталей различных машин и механизмов значений допусков и посадок. Измерительные средства и режущий инструмент стандартизируется на основе наиболее оптимальной градации допусков и посадок, благодаря чему обеспечивается взаимозаменяемость различных деталей, а также существенно повышается их качество.

Та система стандартизации допусков и посадок, которая принята в нашей стране и используется в настоящее время, была разработана с учетом положений и рекомендаций ISO (Международной организации по стандартизации). Ее предписания направлены на то, чтобы те системы допусков и посадок, которые действуют в различных странах мира, в итоге были заменены единой системой. Этого требует постоянно развивающаяся и углубляющаяся международная кооперация в области машиностроения, которая невозможна без того, чтобы отдельные сборочные единицы и детали, а также техническая документация не были унифицированы и единообразно оформлены.

Предельные отклонения и допуски для всех размеров устанавливаются при температуре окружающей среды +20 °С.

Система допусков и посадок
Обозначение допусков и посадок
Таблица квалитетов
Поля допусков валов
Поля допусков отверстий
Отклонения для неответственных изделий

Основные понятия о взаимозаменяемости

Взаимозаменяемость является одним из основных принципов, которые применяются в процессе разработки, конструирования и изготовления всех деталей машин и механизмов. Под ней подразумевается такое свойство изделий, которое позволяет безо всякой дополнительной обработки или подгонки заменять одни из них на другие таким образом, чтобы сборочная единица сохраняла свою работоспособность полном соответствии с теми техническими условиями, которые заданы изначально.

Следует заметить, что потребность во взаимозаменяемости возникла уже довольно давно, однако особую актуальность она приобрела в связи с бурным развитием металлообработки, когда различные машины и механизмы стали выпускаться в массовом порядке, в том числе и с использованием различных средств автоматизации производства.

При строгом следовании принципу взаимозаменяемости существенно упрощается процесс конструирования машин и механизмов, облегчается их сборка и ремонт, становится возможной эффективная специализация и кооперирование. При этом отдельные предприятия, располагающиеся в разных городах даже странах, могут выпускать отдельные детали, узлы и агрегаты, и поставлять их друг другу.

gk-drawing.ru

Тема 12.ЕДИНАЯ СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК ЕСДП

Система ЕСДП (СЭВ) комплекс единых основных норм взаимозаменяемости, охватывающий кроме гладких соединений номинальные размеры, геометрические параметры, допуски и посадки для резьбовых, шпоночных, гладких конических соединений, зубчатых и червячных передач, допуски формы, расположения и шероховатости поверхности.

Система охватывает номинальные размеры до 10 000 мм.

ЕСДП разработана на базе международной системы допусков и посадок ИСО, которой соответствуют:

основные закономерности построения системы;

числовые значения допусков и предельных отклонений;

числовые обозначения.

В системе ИСО (ИСА) исходными данными являются посадки и образующие их поля допусков отверстий и валов, а элементы, необходимые для получения различных полей допусков. Каждое поле допуска представлено сочетанием двух независимых характеристик: числового значения допуска и его положения относительно номинального размера. Независимые друг от друга ряды допусков и ряды основных отклонений, определяющих положение полей допусков относительно нулевой линии, составляет главное содержание системы ИСО. Поля допусков и посадки являются в этой системе производными от допусков и основных отклонений.

Несмотря на отличие системы ЕСДП имеется достаточное количество элементов (допусков, полей допусков и посадок) настолько близких или совпадающих с аналогичными элементами системы ОСТ, что позволило осуществить переход из одной системы в другую без нарушения взаимозаменяемости.

ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПО ДОПУСКАМ И ПОСАДКАМ

Размер – числовое значение линейной величины (диаметра, длины) и выбранных единиц измерения.

Действительный размер – размер, установленный измерением с допустимой погрешностью.

Предельные размеры - два допустимых размера, между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер.

Наибольший размер –больший из двух предельных размеров (рис.12.1.).

Рис.12.1. Схема посадок в системе отверстий и валов, принятые в системе ИСО и ЕСД

Номинальный размер-размер, относительно которого определяются предельные размеры и который служит началом отсчёта отклонений.

Номинальный размер посадки - номинальный размер общий для отверстия и вала, составляющих соединение.

Отклонение - алгебраическая разность между размером (действительным, предельным) и соответствующим номинальным размерам.

Действительное отклонение – алгебраическая разность между действительным и номинальным размерами.

Предельное отклонение – алгебраическая разность между предельным номинальными размерами. Различают верхнее и нижнее отклонения.

Верхнее отклонение - алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами

Нижнее отклонение - алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.

Среднее отклонение – среднее арифметическое верхнего и нижнего отклонений.

Основное отклонение - одно из двух отклонений (верхнее или нижнее), используемое для определения поля допуска относительно нулевой линии. Обычно таким отклонением является отклонение, ближайшее к нулевой линии.

Нулевая линия – линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении допусков и посадок. Если нулевая линия расположена горизонтально, то положительные отклонения откладываются вверх от неё, а отрицательные - вниз.

Допуск – разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютная величина алгебраической разности между верхним и нижними отклонениями.

Допуск системы (стандартный допуск)- любой из допусков, устанавливаемых данной системой допусков. Обычно, при изложении системы допусков и посадок под термином «допуск» понимается допуск системы.

Допуск посадки – поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями. Поле допуска определяется числовыми значениями допуска и его положения относительно номинального размера. При графическом изображении поле допуска заключено между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям относительно нулевой линии.

Поле допуска - в графическом изображении посадок – это поле, заключенное между двумя линиями, соответствующими наибольшему и наименьшему зазорам или натягам посадки.

Основные эксплуатационные требования и система допусков и посадок гладких цилиндрических соединений.

Гладкие цилиндрические соединения разделяют на подвижные и неподвижные. Основное требование, предъявляемое к ответственным подвижным соединениям, создание между валом и отверстием наименьшего зазора, обеспечивающего трение со смазочным материалом, заданную несущую способность подшипника и сохранение указанного вида трения при увеличении зазора (в допустимых пределах) в процессе длительной эксплуатации машины. Для прецизионных соединений точное центрирование и равномерное вращение вала.

Основное требование, предъявляемое к неподвижным соединениям (разъемным и неразъемным) - обеспечение точного центрирования деталей, передача в процессе длительной эксплуатации требуемого крутящего момента или осевой силы. Это достигается благодаря гарантированному натягу или дополнительному креплению деталей шпонками, стопорными винтами и т. п. Обеспечение наибольшей долговечности – общее требование по всем соединениям деталей машин.

Основные отклонения. Для образования посадок с различными зазорами и натягами в системе ИСО и ЕСДП для размеров до 500 мм предусмотрено 27 вариантов основных отклонений валов и отверстий.

Основное отклонение – это одно из двух отклонений (верхнее или нижнее), используемое для определения положения поля допуска относительно нулевой линии. Таким отклонением является отклонение, ближайшее к нулевой линии (рис.).

Основные отклонения отверстий обозначают прописными буквами латинского алфавита, валов – строчными. Основное отверстие обозначают буквой Н, основной вал - h. Отклонения А-Н (а- h) предназначены для образования полей допусков в посадках с зазорам и; отклонения J8-N (j8-n) – в переходных посадках; отклонения Р-ZC (p- zc) – в посадках с натягом. Каждая буква обозначает ряд основных отклонений, значение которых зависит от номинального размера.

Абсолютное значение и знак каждого основного отклонения вала (верхнего es для валов а-h или нижнего ei для валов j- zs)определяют по эмпирическим формулам.

Основное отклонение вала не зависит от квалитета (даже когда формула содержит допуск IT).

Основные отклонения отверстий построены так. Чтобы обеспечить посадкам в системе вала, аналогичные посадкам в системе отверстия. Они равны по абсолютному значению и противоположны по знаку основным отклонениям валов, обозначаемое той же буквой.

Общее правило определения основных отклонений отверстий.

EI=-es при основных отклонениях от А до Н.

ES=-ei при основных отклонениях от J до ZC,

Правило формулируется следующим образом: основное отклонение отверстия должно быть симметрично относительно нулевой линии основному отклонению вала, обозначаемому той же (но строчной) буквой. Из этого правила сделано исключение для отверстий размером свыше 3 мм с отклонениями J,K,M и N до квалитета 8 и отклонениями Р-ZС до квалитета 7 включительно. Для них установлено специальное правило: ES=-ei+Δ, где Δ=ITn-ITn-1- разность между допуском рассматриваемого квалитета (с которым сочетается данное основное отклонение) и допуском ближайшего точного квалитета.

Специальное правило формулируется так: две посадки в системе отверстия и в системе вала, в которых отверстие данного квалитета соединяется с валом ближайшего более точного квалитета (например, Ǿ30 Н7/р6 и Ǿ30Р7/h6), должны иметь одинаковые зазоры или натяги.

Поле допусков. Поле допуска образуется сочетанием одного из основных отклонений с допуском по одному из квалитетов. В соответствие с этим правилом поле допуска обозначается буквой (иногда двумя) основного отклонения и номером квалитета, например, для вала h6, d11,CD10.

Исходными положениями при определении полей допусков ЕСДП являлись потребности промышленности стран – членов СЭВ с другими странами мира.

Ряды полей допусков для размеров менее 1 мм (см. ГОСТ25347-82 и СТ СЭВ144-75) характеризуется большим набором полей и смещением их в сторону более точных квалитетов по сравнению с основными рядами полей допусков для размеров от1…500 мм. Это отражает более высокие точностные требования в приборостроении.

Для размеров свыше 500 до 10000 мм установлено сокращенное число полей допусков по сравнению с рядами для размеров от 1 до 500 мм. В частности, уменьшено число полей допусков отверстий для посадок с натягом, которые в системе вала осуществлять в системе вала нецелесообразно. Для размеров свыше 3150 до 10000 мм (ГОСТ25348-82) (СТ СЭВ 177-75) посадки с натягом предусмотрены только в системе отверстия. Из основных рядов полей допусков для размеров от 1 до 500 мм выделены предпочтительные поля допусков. Они обеспечивают 90-95% посадок общего применения.

Унификация посадок. По экономическим соображениям посадки назначают главным образом в системе отверстия и реже в системе вала ГОСТ25347-82 предпочтительных посадок в системе отверстия больше чем в системе вала. В рекомендуемых и предпочтительных посадках точных квалитетов для размеров от 1 до 3150 мм допуск отверстия, на один – два квалитета больше допуска вала. Точное отверстие технологически получить труднее, чем точный вал из-за худших условий отвода теплоты, недостаточной жесткости, повышенной изнашиваемости и сложности направления режущего инструмента. Увеличение допуска отверстия при сохранении допуска посадки повышает срок службы разверток протяжек. При этом допускается больший износ по диаметру и большее число заточек инструмента.

При малых диаметрах технологически труднее обработать точный вал, чем точное отверстие. Рекомендуется для размеров менее 1 мм допуски отверстия и вала принимать одинаковыми. То же для посадок при размерах свыше 3150 мм до 10000 мм.

Предыдущая17181920212223242526272829303132Следующая

Дата добавления: 2015-07-18; просмотров: 1944; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

ПОСМОТРЕТЬ ЕЩЕ:

helpiks.org