.png "На главную ООО «РусИнтеллект»")
Допуск прямолинейности на чертеже
Допуск прямолинейности
Допуск прямолинейности на чертеже обозначается специальным знаком указывающим на степень отклонения получаемой поверхности после того или иного вида обработки. Допуск прямолинейности зачастую встречается на плоских деталях, а также на деталях цилиндрической и конической формы.
Допуск прямолинейности образующей конуса 0.01 мм.
Допуск прямолинейности оси отверстия Ø 0.08 мм (допуск зависимый).
Допуск прямолинейности поверхности 0.25 мм на всей длине и 0.1 мм на длине 100 мм.
Допуск прямолинейности поверхности в поперечном направлении 0.05 мм, в продольном направлении 0.1 мм.
Виды направляющихВ процессе эксплуатации некоторых деталей и узлов оптико-механических приборов, возникает необходимость в их перемещении с прямолинейным или вращательным вектором движения.
Возвратно-поступательные движения в процессе измерений, которые совершают детали, например такие как: визирная сетка, стол для юстировки оптических изделий, микрометрические узлы и пр., требуют весьма жёстких параметров допуска прямолинейности.
Детали, которые обеспечивают перемещение по сопрягаемым поверхностям других сегментов деталей в определённом направлении, называются направляющими.
У направляющих деталей есть виды, которые определяют характер изделия. По виду движения детали делятся на направляющие прямолинейного движения и направляющие, которые совершают вращательные движения. По способу перемещения направляющие делятся на детали, работающие в режиме скольжения и детали, используемые для передвижения качением.
Одним из условий нормальной работы оборудования является прямолинейность перемещений рабочих органов, что в первую очередь зависит от прямолинейности направляющих, а так как большинство поверхностей деталей машин задействованы для различного рода, перемещений сопрягаемых кинематических элементов, их контроль является наиболее трудоёмкой частью работы по обеспечению качества.
Направляющие прямолинейного движения, как правило, выполнены в форме призматического или цилиндрического профиля, которые обеспечивают прямолинейность перемещений рабочих элементов станка в заданном направлении и принимают воздействующие на них определённой силы.
В ходе испытания станка на точность, в первую очередь, проверяют характер работы основных механизмов. Сюда относится погрешность вращения шпинделей, прямолинейность или плоскостность направляющих элементов, поверхностей столов, прямолинейность перемещения суппорта, работоспособность ходового винта станка и прочее.
Далее, проверяют соответствие взаимного положения и функционирования узлов и элементов станка. К данному контролю относится параллельность или перпендикулярность базовых направляющих или поверхностей рабочих столов и осей шпинделей.
Сюда же относятся отклонения параметров отклонений шпинделей, например параллельность шпинделя станка и вала внутришлифовального устройства или допуск соосности шпинделя токарного станка и осевого положения пиноли задней бабки.
При контроле точности станков, устанавливаемых на опоры в количестве более трёх точек, необходимо проверять прямолинейность перемещения в рабочей плоскости и отсутствие перекосов узлов при перемещении. Все виды направляющих, используемые в тех или иных условиях, должны отвечать стандартным техническим требованиям: иметь необходимую точность, плавность движения, минимальное трение и соответственно малый износ.
Такие условия обеспечиваются за счет выбора качественных материалов сопрягаемых деталей со сходными параметрами, способом обработки, способствующим образованию малой величины шероховатости, а также за счет применения инновационных смазок.
gk-drawing.ru
Примеры указания на чертежах допусков формы и расположения поверхностей
| Допуск прямолинейности | Допуск прямолинейности образующей конуса 0,01 мм | |
| Допуск прямолинейности оси отверстия ∅ 0,08 мм (допуск зависимый) | ||
| Допуск прямолинейности поверхности 0,25 мм на всей длине и 0,1 мм на длине 100 мм | ||
| Допуск прямолинейности поверхности в поперечном направлении 0,06 мм, в продольном направлении 0,1 мм | ||
| Допуск плоскостности | Допуск плоскостности поверхности 0,1 мм | |
| Допуск плоскостности поверхности 0,1 мм на площади 100×100 мм | ||
| Допуск плоскостности поверхностей относительно общей прилегающей плоскости 0,1 мм | ||
| Допуск плоскостности каждой поверхности 0,01 мм | ||
| Допуск круглости | Допуск круглости вала 0,02 мм | |
| Допуск круглости конуса 0,02 мм | ||
| Допуск цилиндричности | Допуск цилиндричности вала 0,04 мм | |
| Допуск цилиндричности вала 0,01 мм на длине 50 мм.Допуск круглости вала 0,004 мм | ||
| Допуск профиля продольного сечения | Допуск круглости вала 0,01 мм.Допуск профиля продольного сечения вала 0,016 мм | |
| Допуск профиля продольного сечения вала 0,1 мм | ||
| Допуск параллельности | Допуск параллельности поверхности относительно поверхности А 0,02 мм | |
| Допуск параллельности общей прилегающей плоскости поверхностей относительно поверхности А 0,1 мм | ||
| Допуск параллельности каждой поверхности относительно поверхности А 0,1 мм | ||
| Допуск параллельности оси отверстия относительно основания 0,05 мм | ||
| Допуск параллельности осей отверстий в общей плоскости 0,1 мм.Допуск перекоса осей отверстий 0,2 мм. База – ось отверстия А | ||
| Допуск параллельности оси отверстия относительно оси отверстия А ∅0,2 мм | ||
| Допуск перпендикулярности | Допуск перпендикулярности поверхности относительно поверхности А 0,02 мм | |
| Допуск перпендикулярности оси отверстия относительно оси отверстия А 0,06 мм | ||
| Допуск перпендикулярности оси выступа относительно поверхности А ∅0,02 мм | ||
| Допуск перпендикулярности осп выступа относительно основания 0,l мм | ||
| Допуск перпендикулярности оси выступа в поперечном направлении 0,2 мм, в продольном направлении 0,1 мм.База – основание | ||
| Допуск перпендикулярности оси отверстия относительно поверхности ∅0,1 мм (допуск зависимый) | ||
| Допуск наклона | Допуск наклона поверхности относительно поверхности А 0,08 мм | |
| Допуск наклона оси отверстия относительно поверхности А 0,08 мм | ||
| Допуск соосности | Допуск соосности отверстия относительно отверстия ∅0,08 мм | |
| Допуск соосности двух отверстий относительно их общей оси ∅0,01 мм (допуск зависимый) | ||
| Допуск симметричности | Допуск симметричности паза T 0,05 мм.База – плоскость симметрии поверхностей А | |
| Допуск симметричности отверстия T 0,05 мм (допуск зависимый).База – плоскость симметрии поверхности А | ||
| Допуск симметричности осп отверстия относительно общей плоскости симметрии пазов АБ T 0,2 мм и относительно общей плоскости симметрии пазов ВГ T 0,1 мм | ||
| Позиционный допуск | Позиционный допуск оси отверстия ∅9,06 мм | |
| Позиционный допуск осей отверстий ∅0,2 мм (допуск зависимый) | ||
| Позиционный допуск осей 4-х отверстий ∅0,1 мм (допуск зависимый).База – ось отверстия А (допуск зависимый) | ||
| Позиционный допуск 4-х отверстий ∅0,1 мм (допуск зависимый) | ||
| Позиционный допуск 3-х резьбовых отверстий ∅0,1 мм (допуск зависимый) на участке, расположенном вне детали и выступающем на 30 мм от поверхности | ||
| Допуск пересечения осей | Допуск пересечения осей отверстий T 0,06 мм | |
| Допуск радиального биения | Допуск радиального биения вала относительно оси конуса 0,01 мм | |
| Допуск радиального биения поверхности относительно общей оси поверхностен А и Б 0,1 мм | ||
| Допуск радиального биения участка поверхности относительно оси отверстия А 0,2 мм | ||
| Допуск радиального биения отверстия 0,01 мм.Первая база – поверхность Л.Вторая база – ось поверхности В.Допуск торцового биения относительно тех же баз 0,016 мм | ||
| Допуск торцового биения | Допуск торцового биения на диаметре 20 мм относительно оси поверхности А 0,1 мм | |
| Допуск биения в заданном направлении | Допуск биения конуса относительно оси отверстия А в направлении, перпендикулярном к образующей конуса 0,01 мм | |
| Допуск полного радиального биения | Допуск полного радиального биения относительно общей оси поверхностен А и Б 0,1 мм | |
| Допуск полного торцового биения | Допуск полного торцового биения поверхности относительно оси поверхности 0,1 мм | |
| Допуск формы заданного профиля | Допуск формы заданного профиля Т 0,04 мм | |
| Допуск формы заданной поверхности | Допуск формы заданной поверхности относительно поверхностей А, Б, В, Т 0,1 мм | |
| Суммарный допуск параллельности и плоскостности | Суммарный допуск параллельности и плоскостности поверхности относительно основания 0,1 мм | |
| Суммарный допуск перпендикулярности и плоскостности | Суммарный допуск перпендикулярности и плоскостности поверхности относительно основания 0,02 мм | |
| Суммарный допуск наклона и плоскостности | Суммарный допуск наклона и плоскостности поверхности относительно основания 0,05 мм |
1. В приведенных примерах допуски соосности, симметричности, позиционные, пересечения осей, формы заданного профиля и заданной поверхности указаны в диаметральном выражении. Допускается указывать их в радиусном выражении, например:
В ранее выпущенной документации допуски соосности, симметричности, смещения осей от номинального расположения (позиционного допуска), обозначенные соответственно знаками , , или текстом в технических требованиях, следует понимать как допуски в радиусном выражении.
2. Указание допусков формы и расположения поверхностей в текстовых документах или в технических требованиях чертежа следует приводить по аналогии с текстом пояснении к условным обозначениям допусков формы и расположения, приведенным в настоящем приложении.
При этом поверхности, к которым относятся допуски формы и расположения или которые приняты за базу, следует обозначать буквами или проводить их конструкторские наименования.
Допускается вместо слов «допуск зависимый» указывать знак и вместо указаний перед числовым значением символов ∅ ; R; Т; Т/2 запись текстом, например, «позиционный допуск оси 0,1 мм в диаметральном выражении» или «допуск симметричности 0,12 мм в радиусном выражении».
Во вновь разрабатываемой документации запись в технических требованиях о допусках овальности, конусообразности, бочкообразности и седлообразности должна быть, например, следующей: «Допуск овальности поверхности А 0,2 мм (полуразность диаметров).
В технической документации, разработанной до 01.01.80, предельные значения овальности, конусообразности, бочкообразности и седлообразности определяют как разность наибольшего и наименьшего диаметров.
- ГОСТ 2.308-79 ЕСКД Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей
weldworld.ru
Допуск плоскостности
На плоскостях деталей в ходе обработки образуются поверхности с характерными отклонениями. Чтобы указать допустимые погрешности плоскостности, не снижающие качество последующего использования этой детали, на чертеже наносится знак в виде ромба и цифровое значение.
Допуск плоскостности поверхности 0.1 мм.
Допуск плоскостности поверхности 0.1 мм на площади 100 × 100 мм.
Допуск плоскостности поверхностей относительно общей прилегающей 0.1 мм.
Допуск плоскостности каждой поверхности 0.01 мм.
Способов контроля величины отклонения плоскостности описываемых в научно-технической литературе существует достаточно много, но направление методов измерения можно разделить на два вида, это оптическое и не оптическое измерение.
Оптические способы измерения основаны на сравнении реального состояния профиля с визирной осью светового луча. Не оптические средства контроля, производят анализ поверхности элементами конструкции измерительного прибора.
Для установления величины плоскостности чаще всего задействуются приборы с механическим оптическим и гидростатическим методом преобразования снимаемых данных.
В механических приборах измерительный механизм построен на кинематическом принципе действия, преобразующем небольшие перемещения измеряемых значений, в увеличенные передвижения которые принимаются регистрирующими устройствами.
Гидростатические приборы используют методы измерения с использованием жидкости. Принцип измерения основан на сравнении плоскости, которая образовывается поверхностью жидкости, всегда располагающейся горизонтально, с проверяемой поверхностью.
Измерительные оптические приборы являются средствами измерения, в которых при выполнении измерений задействован ряд оптических элементов таких как: объективы, зеркала, призмы, окуляры и передвигающие их рычаги, кронштейны, направляющие и т.д.
Анализ поверхности, производимый оптическими средствами измерения, осуществляется за счёт потока лучей, несущих информацию об измеряемой детали, проходящих через ряд элементов оптико-механической или оптико-электронной конструкции.
Поверочные плитыИзмерение отклонений от плоскостности производят с помощью специальных поверочных плит, принцип определения которыми заключается в том, что рабочую поверхность плиты принимают за исходную плоскость, по которой определяют отклонения реальной плоскости изделия.
Процесс измерения плитами в большинстве случаев связано с нанесением специальной краски, по которой выявляют неровности. На плиту наносят тонкий слой краски, после чего кладут на плоскость проверяемой детали. В результате перемещения плиты по поверхности детали определяют количество пятен, оставляемых после выдавливания краски во впадинах неоднородной поверхности.
Поверочные плиты, как правило, изготавливаются из серого чугуна, которые имеют свои достоинства и недостатки.
Помимо чугуна для изготовления поверочных плит используется ряд твердых каменных пород. Основным из преимуществ, каменных поверочных плит является износостойкость, и долгий срок службы по сравнению с чугунными плитами. В каменных плитах отсутствует внутреннее напряжение. Поверочные плиты из гранита меньше подвержены деформации из-за изменения температуры внешней среды, так как коэффициент теплового расширения у них меньше, чем у чугуна. Каменные поверочные плиты менее чувствительны к вибрациям.
Стандартные плиты выпускаются с размерами от 250 × 250 до 4000 × 1600 мм и используются как для измерения плоскости, так и для контрольно измерительных работ.
gk-drawing.ru
Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей
ГОСТ 2.308 – 79
На технических чертежах обязательно обозначаются отклонения с указанием их символических обозначений, а также полных и кратких наименований. Указание условных обозначений в такой документации производится с помощью специальных графических символов.
Различные условные обозначения необходимы для того, чтобы на чертежах указывать допуски расположения и формы поверхностей.
- Допуск прямолинейности
- Допуск плоскостности
- Допуск круглости
- Допуск цилиндричности
- Допуск профиля продольного сечения
- Допуск параллельности
- Допуск перпендикулярности
- Допуск наклона
- Допуск соосности
- Допуск симметричности
- Позиционный допуск
- Допуск пересечения осей
- Допуск биения
- Допуск полного биения
- Допуск формы заданного профиля
- Допуск формы заданной поверхности
- Суммарный допуск
Указание отклонений на чертежах производится с помощью текстовых записей на полях, в специально предназначенных для этого местах, а также условными обозначениями.
Текстовые записи чаще всего используют в тех случаях, когда применение условных обозначений грозит привести к «затемнению» чертежа, или в тех случаях, когда только с их помощью можно в полном объеме указать технические требования к детали.
Текстовые записи включают в себя такие обязательные элементы, как краткое наименование предусмотренного разработчиками отклонения, а также наименование элемента или его буквенное обозначение. Величины предельных отклонений номинируются в миллиметрах. В тех случаях, когда помечаются отклонения, относящиеся к взаимному расположению поверхностей, то в обязательном порядке указываются те базы, относительно которых они задаются. Это могут быть плоскости симметрии, общие оси, линии и т.п.
Чтобы те допуски, которые относятся к расположению поверхностей и отклонениям форм, не были перемешаны с другими допусками, их указывают в специальных рамках прямоугольной формы, соединенных выносными или другими линиями с контурными линиями поверхностей, осями симметрии или размерными линиями. При этом рамки делятся на две или три части, в первой из которых указывается символ отклонения, во второй – его предельная величина, а в третьей (при необходимости) – обозначение базовой поверхности.
Производственные погрешностиРазрабатывая технологические процессы, с помощью которых будет осуществляться изготовление той или иной продукции, инженеры решают немало разнообразных задач. Одной из них является обеспечение размеров, которые в точности будут соответствовать указанным на чертежах, а также правильности взаимного расположения поверхностей обрабатываемых деталей и их надлежащей формы.
Поскольку при изготовлении любой детали производственные погрешности различных операций обработки накапливаются, то их итоговая величина подлежит только приблизительной оценке.
Как известно, при выполнении различных производственных операций на технологическом станочном оборудовании его отдельные части испытывают на себе воздействие усилий резания, которые могут достигать (и обычно достигают) существенных величин и вызывать значительные деформации.
Упругая система «станок – инструмент – деталь» в процессе функционирования может подвергаться значительным вибрационным нагрузкам, которые нередко приводят к возникновению серьезных производственных погрешностей. Кроме того, дополнительные погрешности образуются ввиду физического износа отдельных деталей обрабатывающего оборудования.
Износ режущего инструмента и погрешности его изготовления также существенно влияют на итоговую точность обработки деталей. При этом погрешности возникают тогда, когда используется профильный или мерный инструмент (развертки, зенкеры, профильные резцы, резьбонарезной инструмент и т.п.). Дело в том, что во время обработки те отклонения, которые имеют его поверхности, полностью «копируются» на поверхностях деталей. Помимо указанных погрешностей существует еще и немало других.
Исходя из сказанного выше, можно констатировать, что в условиях реального производства возникновение погрешностей поверхностей деталей является неизбежным процессом.
gk-drawing.ru
