.png "На главную ООО «РусИнтеллект»")
Допуск перпендикулярности на чертеже
Допуск перпендикулярности оси отверстия к базовой плоскости
Размер 0122 на чертеже взят в рамку. Это означает, что технические требования, записанные над основной надписью, не относятся к этому размеру.
Крышки подшипников качения. На чертежах крышек подшипников осевые размеры проставляют по рис. 16.52.
Во всех конструктивных вариантах размер S получен при отливке крышки на заготовительной операции. Размер h обычно входит составляющим размером размерной цепи, определяющей осевой зазор в комплекте вала с подшипниками качения. Размер Я везде габаритный.
Размер С связывает необработанные и обработанные поверхности. С0 — глубина гнезда для манжетного уплотнения.
На чертежах крышек подшипников приводят предельные отклонения размеров и допуски расположения поверхностей.
Предельные отклонения цепочного размера h располагают симметрично относительно номинального значения по рекомендациям, приведенным на с. 282.
Поле допуска диаметра центрирующего пояска D принимают по рис. 16.52.
Допуски расположения поверхностей принимают по табл. 16.11 и 16.12 в соответствии с позициями, указанными на рис. 16.53.
Допуск параллельности торцов (поз. 1) задают в том случае, когда по торцу крышки базируется подшипник качения, как это показано на рис. 16.53.
Допуск назначают, чтобы ограничить перекос колец подшипников качения.
Допуск соосности (поз. 2) задают, чтобы ограничить радиальное смещение уплотнительной манжеты и уменьшить, таким образом, неоднородность давления на рабочую кромку манжеты.
| Таблица 16.12
|
reductory.ru
2. Отклонения от параллельности, перпендикулярности и наклона поверхностей и осей, их нормирование и примеры обозначения на чертеже.
№1
1. Основные понятия и определения: номинальный размер, предельные размеры, предельные отклонения, допуск, посадка, зазор, натяг. Дать схему расположения полей допусков отверстия и вала для переходной посадки. Обозначить на ней указанные понятия и дать формулы связи между ними.
Размер– числовое значение линейной величины (диаметра, длины, высоты и т.п.) в выбранных единицах.
Размеры разделяются на свободные и сопрягаемые.
Свободные– конструктивно необходимые поверхности, не предназначенные для соединения с поверхностями других деталей.
Сопрягаемые– размеры по которым детали соприкасаются, образуя подвижные или неподвижные соединения.
Размеры подразделяются на истинные, действительные, предельные, номинальные.
Истинный размер– некоторая абсолютная величина, к которой мы стремимся, повышая качество изделий.Действительный размер– размер элемента установленный измерениями с допустимой погрешностью.
На практике вместо истинного размера используют действительный размер.
Номинальный размер– размер, относительно которого определяют предельные размеры и который служит также началом отсчета отклонений. Для сопрягаемых деталей номинальный размер является общим. Он определяется расчетами на прочность, жесткость и т.д., округляется до наибольшего значения с учетом «нормальных линейных размеров».
Предельные размеры: два предельно допустимых размера элемента, между которыми должен находится, или которым может быть равен действительный размер.
Наибольший предельный размер: наибольший допустимый размер элемента, номинальный наоборот.
Dmax,Dmin,dmax,dmin
С целью упрощения обозначения предельных размеров на чертежах введены предельные отклонения от номинального размера.
Основное отклонение– это одно из двух отклонений (верхнее или нижнее) используемое для определения положения поля допуска относительно нулевой линии. Основное отклонение – ближайшее к нулевой линии.
Верхнем предельнымотклонениемES(es) называется алгебраическая разность между наибольшим предельным размером и номинальным размером.
EI=dmax–Dдля отверстия
es=dmax–dдля вала
Нижним предельным отклонениемEI(ei)называется алгебраическая разность между наименьшем предельным отклонением и номинальным размером.
EI=dmin–Dдля отверстия
Ei=dmin–dдля вала
Действительным отклонениемназывается алгебраическая разность между действительным и номинальным размерами.
Допуск– разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютная величина алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями.
TD = Dmax – Dmin = ES – EI
Td = dmax – dmin = es - ei
Допуск всегда положителен, он определяет допускаемое поле рассеивания действующих размеров деталей в партии, которые признаются годными, т.е. он определяет заданную точность изготовления.
Назначения рационального допуска – важная задача, сочетающая в себе экономические и качественные требования производства.
С увеличением допуска качество изделий, как правило, ухудшается, зато стоимость изготовления падает.
Пространство на схеме, ограниченное линиями верхнего и нижнего отклонений называется полем допуска.
Понятие о посадках.
Посадкойназывается характер соединения деталей, определяемый величиной зазора или натяга.
Зазор– разность размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала.
Подвижные соединения характеризуются наличием зазоров.
Натяг– разность размеров вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия.
Неподвижные соединения характеризуют, как правило, наличием натяга.
Существуют три типа посадок: с зазором, с натягом и преходящие.
Переходные посадки.
Переходные – посадки при которых в соединениях возможно получение как зазора, так и натяга (поля допусков отверстия и вала перекрываются частично или полностью).
Переходные посадки рассчитывают на Smax иNmax.
Smax = Dmax – dmin = ES – ei
Nmax = dmax – Dmin =es – EI
Ts,n=TD+Td
Отклонения расположения поверхности - отклонение реального расположения поверхности от его наименьшего расположения.
Виды отклонений расположения.
Отклонение от параллельности– разность наибольшего и наименьшего расстояний между плоскостями в пределах нормируемого участка.
Отклонение от перпендикулярности плоскостей- отклонение угла между плоскостями от прямого угла, выраженное в линейных единицах на длине нормируемого участка.
Отклонение от соосности– наибольшее расстояние (Δ1, Δ2 ) между осью рассматриваемой поверхности вращения и общей осью вращения.
Отклонение от симметричности относительно базовой плоскости– называется наибольшее расстояние между плоскостью симметрии рассматриваемого элемента и плоскостью симметрии базового элемента в пределах нормируемого участка.
Отклонения формы должны исключаться из отклонений расположения, поэтому отклонения расположения(от параллельности, перпендикулярности, соосности и т.д.) измеряют от прилегающих прямых и поверхностей, воспроизводимых с помощью дополнительных средств: поверочных линеек, валиков, угольников или специальных приспособлений.
3. Методы измерения и их отличие.
Метрология – наука об измерениях физических величин, методах и средствах измерения их единства и способах достижения требуемой точности.
Измерение – нахождение значения физической величины опытным путем с помощью специальных технических средств.
По способу получения результата измерения различают на:
Прямое измерение– это измерение, измерение в котором искомое значение величины находят непосредственно из опытных данных.
Косвенное измерение– искомую величину находят по известной зависимости между искомой величиной и величинами, определяемыми прямыми измерениями
y=f(a,b,c..h)
L2=L1-L3
Определение плотности однородного тела по его массе и геометрическим размерам.
Различают 2 метода измерения: метод непосредственной оценки и метод сравнения с мерой.
Метод непосредственной оценки – значение величины определяется непосредственно по отсчетному устройству измерительного прибора.
Для этого необходимо, чтобы диапазон показаний шкалы был больше значения измеряемой величины.
ДП>L
При методе непосредственной оценки (НО) настройку прибора на нуль производят по базовой поверхности прибора. Под действием различных факторов (изменения температуры, влажности, вибраций и т.д.) может произойти смешение нуля. Поэтому периодически необходимо производить проверку и соответствующую регулировку.
Метод сравнения– измеряемую величину сравнивают с величиной, воспроизводимой мерой. При измерении методом сравнения с меройрезультатом наблюденияявляется отклонение измеряемой величины от значения меры. Значение измеряемой величины получают алгебраическим суммированием значения меры и отклонения от этой меры, определенного по показанию прибора.
L=М+П
Метод непосредственной оценки Метод сравнения
ДП>L ДП>L-М
Выбор метода измерения определяется соотношением между диапазоном показаний средства измерения и значением измеряемой величины.
Если диапазон меньше измеряемой величины, то используют метод сравнения.
Метод сравнения используют при измерении, контроле деталей в массовом и серийном производствах, т.е. когда нет частых переналадок измерительного прибора.
Для линейных измерений различие двух методов: - относительно, т.к. измерение - это всегда по существу сравнение с единицей, которая так или иначе заложена в средстве измерения.
№2
studfiles.net
Допуски формы и допуски расположения поверхностей
Вал в работающем узле вращается в подшипниках качения. Так как подшипники качения изготавливаются с относительно высокой точностью, то погрешностями изготовления их деталей обычно пренебрегают. Поэтому рабочей осью вала является общая ось, обозначенная на рис.3.1 буквами А и В. Общая ось - прямая, проходящая через точки пересечения каждой из осей двух посадочных поверхностей для подшипников качения со средними поперечными сечениями этих поверхностей.
Вследствие неизбежных погрешностей общая ось не совпадает с осью вращения вала при его изготовлении.
На чертеже вала задают необходимые требования точности изготовления отдельных элементов. В табл.3.1 в соответствии с позициями на рис.3.1 приведены указания по определению числовых значений допусков формы и расположения поверхностей.
Рис.3.2. Простановка размеров и допусков на валу
Допуски на размеры вала Таблица 3.1
| Позиция на рис.3.2 | Допуск |
| 1,2 | Т¤0¤ » 0,5t, где t – допуск размера поверхности. |
| 3 | Тã - допуск соосности в зависимости от типа подшипника по табл.3.2. |
| 4 | Тã - на диаметре d по табл.3.3. Степень точности допуска по табл.3.4 |
| 5 | Тã » 60 /n >1000-1; допуск – в мм. |
| 6 | Т^ на диаметре d0 по табл.3.5. Степень точности допуска при базировании подшипников: шариковых - 8, роликовых -7. |
| 7 | Т^ на диаметре dБ при l/d < 0,7 по табл.3.5.. Степень точности допуска по табл.3.6. |
| 8 | Т¤ ¤ » 0,5 tшп Т¸ » 2 tшп где tшп - допуск ширины шпоночного паза по табл.3.9 (10) |
Назначение каждого из допусков формы или расположения следующие (рис.3.2):
- допуск цилиндричности посадочных поверхностей для подшипников качения (поз.1) задают, чтобы ограничить отклонения геометрической формы этих поверхностей и тем самым ограничить отклонения геометрической формы дорожек качения колец подшипников (по ГОСТ 3325 - 85 следует контролировать отдельные составляющие этого допуска: допуск круглости, допуск профиля продольного сечения, допуски непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечении);
- допуск цилиндричности (поз.2) посадочных поверхностей валов в местах установки на них с натягом зубчатых, червячных колес задают, чтобы ограничить концентрацию давлений;
- допуск соосности посадочной поверхности для зубчатого, червячного колеса (поз.4) чтобы обеспечить нормы кинематической точности и нормы контакта зубчатых и червячных передач;
- допуск соосности посадочной поверхности для полумуфт, шкива, звездочки (поз.5) назначают, чтобы снизить дисбаланс вала и деталей, установленных на этой поверхности. Допуск соосности по поз. 5 задают при частоте вращения вала не более 1000-1;
- допуск перпендикулярности базового торца вала (поз.6) назначают, чтобы уменьшить перекос колец подшипников и искажение геометрической дорожки качения внутреннего кольца подшипника;
- допуск перпендикулярности базового торца вала (поз.7) задают только при установки на вал узких зубчатых колес (l/d < 0,7). Допуск задают, чтобы обеспечить выполнение норм контакта зубьев в передаче;
- допуски симметричности и параллельности шпоночного паза (поз.8) задают для обеспечения возможности сборки вала с устанавливаемой на нем деталью и равномерного контакта поверхностей шпонки и вала .
Таблица для определения допусков приведены ниже(табл.3.9)
Допуски соососности и угла перекоса подшипника Таблица 3.2
| Тип подшипника | ТãВ, мкм | ТãК, мкм | q, угл. Мин |
| Радиальный шариковый однорядный Радиально–упорный шариковый однорядный Радиальный с короткими цилиндрическими роликами: без модифицированного контакта с модифицированным контактом Конический роликовый: без модифицированного контакта с модифицированным контактом Радиальный шариковый и роликовые двухрядные сферические | 1,6 1,2 0,4 1,2 0,4 0,8 2,4 |
Примечание:1. ТãВ и ТãК – допуски соосности посадочной поверхности вала и корпуса длиной В = 10 мм в диаметральном выражении. При длине В1 посадочного места табличное значение Ттаб следует умножить на 0,1 В1.
2. q - допустимый угол взаимного перекоса подшипника, вызываемого деформациями вала и корпуса в работающем узле.
Допуск соосности Таблица 3.3
| Интервал размеров, мм | Допуск соосности , мкм, при степени точности | ||||
| Св. 18 до 30 30 до 50 50 до 120 120 до 250 250 до 400 |
Степень точности допуска соосности Таблица 3.4
| Степень кинематической точности передачи | Степень точности допуска соосности при диаметре делительной окружности , мм | ||
| св. 50 до 125 | св. 125 до 280 | св.280 до 560 | |
| 5/6 6/7 7/8 7/8 | 5/6 6/7 7/8 8/9 | 6/7 7/8 8/9 8/9 |
Примечание.Степени точности допусков соосности посадочных мест для колес передач зубчатых (числитель) и червячных (знаменатель).
Допуски параллельности и перпендикулярности Таблица 3.5
| Интервал размеров, мм | Допуски параллельности, перпендикулярности, мкм, при степени точности допуска | |||||
| Св.16 до 25 25 до 40 40 до 63 63 до 100 100 до160 160 до250 250 до 400 |
Степень точности допуска перпендикулярности Таблица 3.6
| Тип колес | Степень точности допуска перпендикулярности при степени точности передачи по нормам контакта | ||
| 7- 8 | |||
| Зубчатые Червячные |
Значение допусков t, мм (ГОСТ 25670 – 83) Таблица 3.7
| Класс точности | Интервал размеров, мм | |||||
| До 3 | Св. 3 до 6 | Св.6 до 30 | Св. 30 до 120 | Св.120 до 315 | Св. 315 до 1000 | |
| Точный t1 Средний t2 Грубый t3 Очень грубый t4 | 0,1 0,2 0,3 0,3 | 0,1 0,2 0,4 1,0 | 0,2 0,4 1,0 2,0 | 0,3 0,6 1,6 3,0 | 0,4 1,0 2,4 4,0 | 0,5 1,6 4,0 6,0 |
Рабочий чертеж вала приведен в приложении 1 (рис.П1)
3.2.Рабочие чертежизубчатых и червячных колес.
Оформление рабочих чертежей зубчатых и червячных колес имеет ряд особенностей, Помимо графического изображения, выполняемого как правило, в одной проекции с дополнительным видом на посадочное отверстие, чертежи обязательно сопровождаются данными, необходимыми для нарезки зубьев и их контроля, в виде таблицы и техническими требованиями к точности заготовки. Положение таблицы параметров на поле чертежа строго определено стандартом. (рис.3.3). В верхнем правом углу чертежа, отступив от верхней обрамляющей линии на 20 мм. Правая линия таблицы совпадает с обрамляющей линией чертежа.
Рис.3.3 Рис.3.4
При обработке венца зубчатого колеса в собранном виде сведения, необходимые для его изготовления и контроля, помещают на сборочном чертеже.
– в первой части таблицы (рис.3.3) вносятся параметры для изготовления зубчатого венца (модуль т. число зубьев z, угол наклона β, направление зуба – правое, левое, шевронное, нормальный исходный контур со ссылкой на ГОСТ 13755 – 81, коэффициент смещения х, степень точности, вид сопряжения и обозначение стандарта норм точности – ГОСТ 1643 – 81;
– во второй части таблицы - одну-две строки - оставляют свободной;
- в третьей части таблицы приводят делительный диаметр d и обозначение чертежа сопряженного колеса.
Если зубчатое колесо имеет два или более венца одного вида (например, цилиндрические), то значения параметров указывают в таблице в отдельных графах (колонках) для каждого венца (рис.3.4) Венец и соответствующие колонки обозначают одной прописной буквой русского алфавита.
Для венцов разного вида (например, цилиндрической и конической) приводят отдельные таблицы, которые располагают рядом или одна под другой. Каждый венец и таблицу в этом случае обозначают одной прописной буквой русского алфавита.
Цилиндрические колеса.Минимальная толщина тела насадной шестерни, считая от впадины зубьев, должна быть не менее 2,5 m + 2 (рис.3.5). Соединения с гарантированным натягом позволяет насадить шестерню меньшего диаметра, оно менее трудоемко в изготовлении и более надежно, чем шпоночное.
Рис.3.5. Цилиндрические колеса
Нормализованные или улучшенные колеса при твердости НВ £ 350 обычно имеют конструкцию, показанную на рис.3.5. Заготовка – штампованная или поковка. Тихоходные колеса обычно не балансируют, форма их заготовки сохраняется (рис.3.5,а). Быстроходные колеса обтачивают кругом, что позволяет обходиться без специальной балансировки (рис.3.5,б).
При высокой твердости НВ ³ 350 зубьев конструкция колес должна быть жесткой Колеса изготавливают из штамповочной или кованой заготовки.
Основные размеры колес вычисляют по следующим формулам:
диаметр ступицы колеса
длина ступицы
толщина обода
толщина диска
штамповочный радиус
где dB - диаметр посадочного отверстия колеса
b - ширина колеса
m - модуль зацепления
В чертежах колес, обточенных кругом, галтелей указывать не следует.
Рис.3.6. Шевронное цилиндрическое колесо
Конструкция шевронного колеса (рис.3.6) с твердостью НВ £ 350 предусматривает для выхода зуборезной фрезы канавку bк, определяемую в зависимости от mn:
mn 2 2,5 3 3,5 4 5 6 7 8 10
а 32 37 42 47 52 58 67 75 82 100
Основные размеры вычисляют по выше приведенным формулам, но толщина диска С должна быть не менее b/3.
Размеры и предельные отклонения показаны на рис.3.7: Ц (Г) – цепочный (габаритный размер); b – ширина зубчатого венца, S – толщина диска, полученная в заготовительной операции (штамповке); С – размер, связывающий систему размеров для заготовительной и механической операции (между обработанной и необработанной поверхностями детали)
Рис.3.7. Зубчатые колеса
Кроме того, на чертежах зубчатых колес кроме прочих размеров указывают диаметры: da – вершин зубьев, d – отверстия, dсТ - ступицы. На чертеже колеса с цилиндрическим отверстием и шпоночным пазом задают размер d + t2 (рис.3.8 а), где t2 определяют по размерам шпоночного паза из таблиц. На рис.3.8, б показан вал коническая форма конической формы. На ширину шпоночного паза чаще всего задают поле допуска JS9.
Рис.3.8. Посадочные отверстия в ступицах колес
Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:
Page 2
Назначение каждого из допусков (рис.3.9):
- допуск цилиндричности посадочной поверхности (поз.1) назначают, чтобы ограничить концентрацию контактных давлений;
- допуск перпендикулярности торца ступицы (поз.2) задают чтобы создать точную базу для подшипника качения, уменьшить перекос его колец и искажение геометрической формы дорожки качения внутреннего кольца;
- допуск параллельности торцов ступицы узких колец (поз.3) задают по тем же соображениям, как и допуск перпендикулярности торца ступицы (поз.2). Если у колес нет выточки и, следовательно, нет размера dст, допуск параллельности относят к условному диаметру d1 = (1.5…2) d. На рис.3.9,а-г показаны несколько зубчатых колес и условные обозначения баз и допусков формы и расположения поверхностей. В табл.3.8 даны указания по определению допусков.
Рис.3.9.Допуски формы и поверхностей
Если торцы ступиц не участвуют в базировании подшипников, то допуски по поз.2 и 3 не назначают.
Таблица на изготовление и контроль зубчатых колес заполняется в такой последовательности:
Допуски на размеры цилиндрического колеса Таблица 3.8
| Позиция на рис.3.9 | Допуск |
| 1 | Т/0/ » 0,5 t, где t – допуск размера поверхности |
| 2 | Т^ на диаметре dст при l/d³ 0,7 по табл.3.5. Степень точности допуска при базировании подшипников: шариковых – 8, роликовых – 7. |
| 3 | Т// на диаметре dст при l/d³ 0,7по табл.3.5. Степень точности допуска при базировании подшипников: шариковых – 7, роликовых – 6. |
| 4 | Т// » 0,5 tцил; Т¸» 2 tцил где tцил – допуск ширины шпоночного паза, табл.3.9 |
Допуски на размеры Таблица 3.9
| Интервал размеров, мм | Квалитет | ||||||||||||||
| Св.3 до 6 « 6 « 10 «10 « 18 «18 « 30 «30 « 50 « 50 « 80 «80 « 120 «120 «180 «180 «250 «250 «315 «315 «400 «400 «500 | 2,5 2,5 |
В приложении 1 (рис.П2) дан рабочий чертеж цилиндрического колеса
Конические колеса. Геометрические параметры конических колес определяют по ГОСТ 19624 – 74 для прямозубых конических колес и по ГОСТ 19326 – 73 для колес с круговыми зубьями. При проектном расчете конической зубчатой пары определяют основные параметры колес: числа зубьев колес, внешний окружной модуль и т. д.
Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:
Page 3
Конструктивные формы конических колес с внешним диаметром dае ³ 120 мм показаны рис.3.10 Такие колеса выполняют в основном при крупносерийном производстве.
Широкое применение имеют конические колеса с круговыми зубьями, которые нарезают резцовыми головками, закрепляя заготовку на оправке. При этом необходимо предусмотреть свободный выход инструмента - размер а³ 0,5 mte, где mte - внешний окружной модуль.
Рис.3.10. Конические колеса
На рис.3.11 показаны основные размеры, которые проставляют на чертеже конического колеса.
Рис.3.11. Размеры конических колес
Ц1 - цепочный размер, определяющий положение вершины делительного конуса колеса;
Ц2 - цепочный, определяющий величину осевого зазора в комплекте вала с подшипниками;
b- ширина зубчатого венца; а1 -размер, координирующий положение венца относительно ступицы; а2, а3 - размеры углублений; Г-габаритный размер;
Простановка размеров также зависит от способа получения заготовки колеса. Например, для штампованного колеса ставят осевые размеры по рис 3.11,б. В отличие от предыдущего указывают размер S, полученный на заготовительной операции, а вместо а2 - связующий размер С.
На чертежах конических зубчатых колес кроме размеров, определяющих форму и габариты детали, приводят размеры венца (рис.3.12)., которые определяются расчетом конической передачи
Рис.3.12. Венцы конических колес
Звездочкой обозначены размеры для справок.
Допуски формы и допуски расположения поверхностей конических колес определяют так же, как и для цилиндрических (см. рис.3.9, табл.3.8)
Заполнение таблицы на изготовление и контроль см. в приложении 1 (рис.П3)
Червячные колеса. Червячные колеса чаще изготавливают составными: центр - серого чугуна или стали, зубчатый венец - из бронзы. Основные геометрические размеры червячного колеса определяют расчетом. Соединение венца с центром должно обеспечивать передачу большого вращающего момента и сравнительно небольшой осевой силы.
Конструкция червячного колеса и способ соединения венца с центром зависит от объема выпуска. Например, при единичном и мелкосерийном производстве, когда годовой объем выпуска менее 50 шт., и небольших размерах колес (dам2< 300 мм) зубчатые венцы соединяют с центром посадкой с натягом. Конструкции червячных колес представлены на рис.3.13. Конструирование основных элементов червячного колеса выполняют также как и для цилиндрических колес. Другие конструкции колес приведены в литературе [3 Дунаев]
Рис.3.13. Червячные колеса
δ ≈ 2 m +0,05 b2; δ1 ≈ 1,25 δ; Ширина колеса b = b2 принимается из расчета передачи. Размеры ступицы принимают также как для цилиндрических колес.
Заполнение таблицы и рабочий чертеж червячного колеса приведены в приложении 1 (рис.П4)
Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:
Page 4
Стаканы применяются для самостоятельного сборочного комплекта с фиксирующими опорами (рис. 3.14). Наиболее часто стаканы используют
в конических передачах, где требуется точная установка и регулирование относительного положения зубчатых колес. Кроме того, установка стаканов необходима в подшипниковых узлах быстроходных валов червячных редукторов и цилиндрических вертикальных редукторов с неразъемным корпусом в случае, если диаметр выступов червяка или шестерни окажется больше диаметра наружного кольца подшипника da1 > D. Стаканы изготавливают обычно из чугуна СЧ15-32, реже из стали.
Толщину стенок dслитых стаканов из чугуна марки СЧ15-32 выбирают в зависимости от диаметра наружного кольца подшипника в соответствии с данными, приведенными ниже:
| диаметр отверстия для стакана или крышки | < 50 | 50-62 | 63–95 | 100 -145 | 150-220 |
| толщина стенки стакана d, мм | 4…5 | 5–7 | 7 -9 | 9 -11 | 11 -13 |
| толщина стенки крышки dк,мм | |||||
| диаметр винта d, мм | |||||
| число винтов z |
Толщина фланца d2 ≈ 1,2 d
Наружный диаметр стакана Dc » D + 2dс округляют до ближайшего стандартного числа по ГОСТ 6636–69 из ряда Rz 40. Толщину упорного буртика d1 принимают равной толщине d стенок. Высоту t упорного буртиканазначают в соответствии с размером подшипника качения. Если осевая сила направлена в сторону, противоположную бурту, то можно использовать более технологичную конструкцию стакана с пружинным кольцом, заменяющим бурт.
Диаметр и количество винтов для крепления стаканов принимают в зависимости от диаметра стакана или крышки. Диаметр фланца выполняют минимальным (рис.3.14)
где d – диаметр винта.
Рис. 3.14. Конструкция стаканов
Для снижения массы корпуса допускается свисание стакана b » (1,5–2,0) d. Проточка, выполненная на наружной поверхности стакана, облегчает сборку и уменьшает длину шлифуемой поверхности. Если стакан в процессе сборки неоднократно перемещают вдоль оси отверстия, то предусматривают посадку H7/h6 или H7/j6. Более надежной является посадка H7/k6, которая может быть применена в том случае, если регулирование осевого положения стакана не требуется.
На чертежах стаканов (рис.3.15, а, б) задают осевые линейные размеры: габаритные, цепочные и свободные. Предельные отклонения задают на размеры: свободные - среднего класса точности; цепочные - по общему правилу (см. выше).
Допуски формы и допуски расположения поверхностей приведены в табл. 2.2.
Таблица 3.10
| Позиция на рис. 3.15 | Допуск |
| 1 2 3 4 5 6 | Т/0/ » 0,5t, где t – допуск размера поверхности Тã » 0,6 t, где t – допуск размера поверхности Тã по табл. 3.2 в зависимости от типа подшипника Т^ – на диаметре D по табл. 3.5. Степень точности допуска для подшипников: шариковых – 8, роликовых – 7 Т// на диаметре Dф по табл. 3.5.Степень точности допуска для подшипников качения: шариковых – 8, роликовых – 7 Т+ » 0,4(dотв – dв), где dотв– диаметр отверстия, dв – диаметр винта |
Рис. 3.15.Примеры чертежей стаканов
Основной базой является поверхность В фланцев стакана. Точность положения базовых торцов стакана для упора подшипников обеспечивает их параллельность торцу В стакана.
Назначение каждого из допусков (рис. 3.15):
допуск цилиндричности(поз. 1) задают, чтобы ограничить отклонение геометрической формы посадочных поверхностей и связанных с ними дорожек качения наружных колец подшипников;
допуск соосности посадочных поверхностей стакана назначают, чтобы ограничить отклонение межосевого расстояния в конической передаче (поз. 2) и перекос колец подшипников качения (поз. 3);
допуск перпендикулярности (поз. 4) и допуск параллельности (поз. 5) задают, чтобы ограничить перекос колец подшипников;
позиционный допуск (поз. 6) задают, чтобы ограничить отклонение в расположении центров крепежных отверстий и обеспечить так называемую «собираемость» резьбового соединения. Этот допуск задают только в том случае, когда отверстия для винтов в стакане и в корпусной детали сверлят независимо друг от друга в приспособлениях или на станках с ЧПУ. В остальных случаях позиционный допуск не приводят.
Пример рабочего чертежа стакана приведен в прил. 3 (рис. П.3.5).
Крышки подшипниковых узлов. Привертныекрышки применяютсяв неразъемных корпусах для подшипниковых узлов, а также в редукторах с разъемными корпусами.Крышки подшипников изготовляют из чугуна марок СЧ15, СЧ20. Конструкции привертных крышек приведены на рис. 3.16. Они могут быть глухими рис. 3.16, а, б, г и с отверстием под выходной вал (рис. 3.16, в). Выбор конструкции крышки зависит:
- от уплотнения выходных валов(см. уплотнения валов);
- крепления подшипников на валу (если вал не выходит за пределы подшипника, то крышку выполняют с плоской внешней поверхностью (рис. 3.16, а, б)
- если торец вала выступает за пределы подшипника, то крышку выполняют по рис.3.16, г);
- регулировки зазора подшипника, которая производится установкой набора прокладок под фланец крышки (см. рис. 3.16) или воздействием винтами с резьбовыми крышками (см. рис.2.43);
- размещения комплекта деталей подшипникового узла.
При размещении комплекта в корпусе редуктора крышка выбирается по диаметру наружного кольца подшипника D, если комплект деталей собирается в стакане, то размеры крышки определяют по его наружному диаметру.
Ниже приведены рекомендации по выбору толщины стенки, диаметра d и числа z винтов крепления крышки к корпусу в зависимости от D:
| D | 50–62 | 63–95 | 100–145 | 150–220 |
| d | ||||
| d | ||||
| z |
Рис. 3.16. Крышки подшипниковых узлов
В варианте по рис. 3.16, б крышку крепят винтами с цилиндрическими головками и шестигранным углублением под ключ. В этом случае толщину крышки принимают
d3 = Н + 0,8 d,
где Н – высота головки винта.
Опорные поверхности под головки крепежных болтов или гаек чаще всего необходимо обрабатывать. Обрабатывают или непосредственно те места, на которые опираются головки винтов (рис. 3.16, а, б), или весь поясок на торце в зоне расположения головок винтов (рис. 3.16, в, г). Размеры других конструктивных элементов крышки: d1 = 1,2d; d2 = (0,9–1) d; Dф = D + (4… 4,4) d; С » d.
Закладные крышки.На рис. 3.17 показаны основные конструкциизакладных крышек: глухих – рис. 3.17, а, б; с отверстием для выходного конца вала рис.3.17,в; с резьбовым отверстием под нажимной винт – рис. 3.17,г. Закладные крышки широко применяют в редукторах, имеющих плоскость разъема по осям валов. Эти крышки не требуют крепление к корпусу резьбовыми деталями: их удерживает кольцевой выступ, для которого в корпусе протачивают канавку. Чтобы обеспечивать сопряжения торцов выступа крышки и канавки корпуса по плоскости, на наружной цилиндрической поверхности крышки перед торцом выступа желательно выполнять канавку шириной b. Размер канавки на диаметре D принимают равным D = d.
Наружный диаметр крышки выполняют с такими отклонениями, при которых в сопряжении с корпусом образуется малый зазор, препятствующий вытеканию масла из корпуса. Толщину d стенки принимают в зависимости от диаметра D отверстия под подшипник (см. выше). Размеры других элементов крышки: d1 = (0,9–1) d; S = (0,9–1) d; С » 0,5S; l ³ b.
Рис. 3.17.Закладные крышки подшипниковых гнезд
На чертежах крышек подшипников осевые размеры проставляют по рис.3.18. Во всех конструкциях размер S получен при отливке крышки на заготовительной операции. Размер h обычно входит составляющим размером размерной цепи, определяющей осевой зазор в комплекте вала с подшипниками качения. Размер Н везде габаритный. Размер С связывает необработанные и обработанные поверхности, С0 – глубина гнезда для манжетного уплотнения.
Рис. 3.18.Предельные отклонения размеров
Рис. 3.19. Допуски расположения поверхностей
Предельные отклонения цепочного размера h располагают симметрично относительно номинального значения по рекомендациям (см. рис. 3.18). Поля допусков центрирующего пояска D и диаметра Dм под манжетное уплотнение принимают по рис. 3.18.
Допуск расположения поверхностей принимают по табл. 3.11 в соответствии с позициями, указанными на рис. 3.19.
Назначение каждого из допусков следующее:
допуск параллельности торцев (поз. 1) задают, если по торцу крышки базируют подшипник качения, как показано на рис. 3.19. Допуск назначают, чтобы ограничить перекос подшипников качения;
допуск соосности (поз. 2) задают, чтобы ограничить радиальное смещение уплотнительной манжеты и уменьшить таким образом неоднородность давления на рабочую кромку манжеты;
позиционный допуск (поз. 3) задают в тех случаях и с той же целью, как и на чертежах стаканов (см. поз. 6 на рис. 3.15).
Таблица 3.11
| Позиция на рис. 3.19 | Допуск |
| 1 2 3 | Т// на диаметре Dф по табл. 3.5. Степень точности допусков при базировании подшипников: шариковых – 9 (привертная крышка) или 8 (закладная крышка): роликовых – 8 (привертная крышка) или 7 (закладная крышка) Тã » 0,6 t, где t – допуск размера поверхности Т+ » 0,4(dотв – dв), где dотв– диаметр отверстия; dв – диаметр винта |
Рабочий чертеж крышки приведен в прил. 3 (рис. П.3.6).
Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:
Page 5
Шкивы ременных передач.Шкивы изготавливают литыми из чугуна марки СЧ20 или легких сплавов сварными из стали, а также из пластмасс. Чугунные литые шкивы применяются при окружных скоростях до 30 м/с, так как при больших скоростях возникает опасность разрыва от действия центробежных сил. Тип и расчет передачи выполняют предварительно откуда и берут основные размеры шкивов.
Шкивы состоят из обода, на который надевают ремень, ступицы для установления шкива на вал и диска или спиц, с помощью которых обод и ступица объединены в одно целое.
Внешняя поверхность обола шкива плоскоременнойпередачи показан на рис.3.20. В быстроходных передачах внешнюю поверхность обода одного из двух шкивов следует выполнять сферической (рис.3.20.б) или с двумя конусами (рис.3.20,в). Таким образам фиксируется ремень на шкивах, предотвращая его сбегание с них при работе передачи. Величину выпуклости h принимают (мм):
| D………. | 40…112 | 125…140 | 160…180 | 220…224 | 250…280 | 315…355 |
| h………. | 0,3 | 0,4 | 0,5 | 0,6 | 0,8 | 1,0 |
Рис.3.20.Шкив плоскоременной передачи
Ширина обода принимается в зависимости от ширины ремня b (получен при расчете передач), а размеры ступицы определяется как и для зубчатых колес
Обод шкива для клиновых ремней нормального и узкого сечения дан на рис.3.21,а, для поликлиновыхна рис. 3.21,б. Размеры профиля канавок шкивов принимают соответстве6нно по табл.3.12; 3.13
Рис.3.21.Шкивы клиноременных и поликлиновых передач
На рис.3.21 dр – расчетный диаметр шкива (диаметр по нейтральной линии ремня). Значения расчетного диаметра принимают из ряда: 50, 63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140, 160, 180, 200, 224,250, 280, 315, 355, 400, 450, 500.
Профиль канавок шкивов клиноременных передач Таблица 3.12
| Сечение ремня | lp | b٭ | h | e | f | α=(34 ±1) ˚ | α=(36±1) ˚ | α=(38±1)˚ | |||
| dp | b٭1 | dp | b٭1 | dp | b1٭ | ||||||
| Z A B SPZ SPA SPB | 8,5 8,5 | 2,5 3,3 4,2 2,5 3,3 4,2 | 7,5 8,7 10,8 | 12±0,3 15±0,3 19±0,4 12±0,3 15±0,3 19±0,4 | 12,5 12,5 | 50…71 80…112 125…160 63…80 90…112 140…180 | 10,0 13,1 17,0 10,0 12,8 16,4 | 80…100 125…160 180…224 - - - | 10,1 13,3 17,2 - - - | 112…160 180…400 250…500 ˃80 ˃ 112 ˃180 | 10,2 13,4 17,410,2 13,1 16,7 |
Внешний диаметр шкивов для передачи:
клиновыми ремнями de = dp +2 b٭
поликлиновыми ремнями de = dp -2∆
Ширина шкива М = (n – 1) +2f, где n – число канавок на шкиве
Профиль канавок шкивов поликлинового ремня Таблица 3.13
| Сечение ремня | h | ∆ | e | f | r1 | r2 |
| К Л М | 2,15+0,38 4,68+0,38 9,6+0,77 | 0,95 2,4 3.55 | 2.4±0,03 4.8±0,04 9,5±0,05 | 3.5 5,5 10,0 | 0,2…0,3 0,4…0,5 0,8…1.0 | 0,2…0,3 0,4…0,5 0,6…0,8 |
Размеры ступицы шкивов конструируются также как и для цилиндрических колес.
Рабочие чертежи шкивов приведены в приложении !???
Звездочки цепных передач. После расчета цепной передачи получают размеры необходимые для разработки конструкции звездочки, а именно: шаг цепи р; число зубьев звездочки- z; число рядов -n. Конструкцию звездочек цепных передач отличает от конструкции зубчатых колес лишь зубчатый венец. Поэтому диаметр и длину ступицы выполняют по соотношениям для зубчатых колес.
Размеры венца звездочек роликовых и втулочных цепей(мм) приведены на рис.3.22
Рис.3.22. Звездочка цепной передачи
Основные размеры звездочек определяются по следующим соотношениям:
делительный диаметр dД = p / sin (180 / z);
диаметр окружности выступов De = p [0,532 + ctg (180 / z)];
диаметр окружностей впадин Di = dД – 2r;
диаметр проточек Dc =p ctg (180 / z) 1,3 h;
ширина зуба цепи
однорядной b=0,93 Bвн – 0,15 мм;
двух – трехрядной b=0,9 Bвн – 0,15 мм;
ширина венца B = (n – 1)A +b;
радиус закругления зуба R = 1,7 d1;
координата центра радиуса R c = 8,8 d1;
толщина обода δ = 1,5 (De - dД);
толщина диска C = 1,2…1,3) δ;
Если профиль зуба в осевом сечении выполняют со скосам (рис.3.22,б), что является предпочтительным, то принимают угол скоса γ ≈ 20˚, а фаску
f ≈ 0,2 b.
В формулах обозначены: r =0,5025 d1 + 0,05 мм – радиус впадин; d1 – диаметр ролика цепи; Bвн –расстояние между внутренними плоскостями пластин цепи; А – расстояние между осями симметрии многорядных цепей; h –ширина пластин цепи.
Числовые значения Bвн, А, d1, h (мм) принимают в зависимости от шага р цепи, мм:
| Шаг р | Bвн | А | d1 | h |
| 12,7 15,875 19,05 25,4 31,75 | 7,75 9,65 12,7 15,88 19,05 | 13,92 16,59 25,5 29,29 35,76 | 8,51 10,16 11,91 15,88 19,05 | 11,8 14,8 18,2 24,2 30,2 |
Рабочий чертеж звездочки приведен в приложении 1.
Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:
Page 6
Из числа параметров шероховатости, установленных ГОСТ 2789 – 73, в машиностроении наиболее часто применяют :
Ra - среднее арифметическое отклонение профиля, мкм (основной из высотных параметров шероховатости; назначают на все обработанные поверхности);
Rz - высота неровностей профиля, мкм (определяют по пяти измерениям высот неровностей; назначают на поверхности, получаемые литьем, ковкой, чеканкой).
Для обозначения на чертеже шероховатости поверхностей применяют значки (рис.4.1). Высота h равна высоте размерных чисел на чертеже, высота H = (1,5…3,0) h - в зависимости от объема записи.
Рис.3.23.Значки для обозначения шероховатости
Если вид обработки поверхности конструктор не устанавливает, то применяют знак по рис.4.1,а. Это обозначение является предпочтительным. Если требуется, чтобы поверхность была образована обязательным удалением слоя материала, например точением, шлифованием, полированием и пр., применяют знак по рис.4.1,б.
Если важно, чтобы поверхность была образована без удаления слоя материала т.е. без механической обработке (чеканка, накатывание роликами и пр.), применяют знак по рис.4.1, в. Такой же знак применяют для обозначения шероховатости поверхностей, не обрабатываемых по данному чертежу.
Обозначение преобладающей шероховатости показывают в правом верхнем углу поля чертежа (рис.4.2).
Рис.4.2. Расположения значка шероховатости на чертеже
Числовые значения параметра шероховатости Ra можно принимать по табл.4.1. Шероховатость поверхностей, не указанных в табл.4.1 можно определить по формуле Ra » 0.05 t, где t - допуск размера (табл.3.9)
Числовые значения параметров шероховатости Таблица 4.1
| Вид поверхности | Ra, мкм |
| Посадочные поверхности валов и корпусов из стали под подшипники качения класс точности 0 при: d или D до 80 мм d или D св. 80 мм Посадочные поверхности корпусов из чугуна под подшипники качения класса точности 0 при: D до 80 мм D св. 80 мм Торцы заплечиков валов и корпусов для базирования подшипников качения класса точности 0 Поверхности валов для соединения с натягом Торцы заплечиков валов для базирования зубчатых, червячных колес при отношении длины отверстия ступицы к его диаметру: l/ d < 0,7 l/ d ³ 0,7 Поверхности валов под резиновые манжеты Канавки, фаски, радиусы галтелей на вала Поверхности шпоночных пазов на валах: рабочие нерабочие Поверхности шпоночных пазов в отверстиях колес шкивов, звездочек: рабочие нерабочие Поверхности отверстий ступиц для соединения с натягом Торцы ступиц зубчатых, червячных колес, базирующихся по торцу заплечиков валов, при отношении длины отверстия в ступице к его диаметру: l/ d < 0,7 l/ d ³ 0,7 Торцы ступиц зубчатых, червячных колес, по которым базируют подшипники качения класса точности 0 Свободные (нерабочие) торцевые поверхности зубчатых, червячных колес Рабочие поверхности зубьев зубчатых колес внешнего зацепления: с модулем £ 5 с модулем > 5 Рабочие поверхности витков червяка: цилиндрических глобоидных Поверхности выступов зубьев колес, витков червяков, зубьев звездочек цепных передач Фаски и выточки на колесах Поверхности отверстий в крышках под резиновые манжеты Рабочая поверхность шкивов ременных передач Рабочая поверхность зубьев звездочек цепных передач Поверхность отверстий под болты, винты, шпильки Опорные поверхности под головки болтов, винтов, гаек | 1,25 2,5 2,5 3,2 2,5 0,8 1,6 3,2 0,32 6,3 3,2 6,3 1.6 3,2 1,6 1.6 3,2 1,6 6,3 1,25 2,5 0,63 1,25 6,3 6,3 1,6 2,5 3,2 12,5 6,3 |
4.2.Допуски и посадки деталей передач
Для того чтобы деталь отвечала своему целевому назначению, его размеры должны выдерживаться между двумя допустимыми предельными размерами, разность которых образует допуск. Зону между наибольшим и наименьшим предельными размерами называют полем допуска.
К различным соединениям предъявляют неодинаковые требования в отношении точности. Поэтому система допусков содержит 19 квалитетов: 01, 0, 1, 2, 3,…17, расположенных в порядке убывания точности. Характер соединения деталей называют посадкой. Характеризует посадку разность размеров деталей до сборки.
Посадки могут обеспечивать в соединении зазор или натяг. Переходные посадки могут иметь или зазор, или натяг. Кроме того, существует две системы посадок: система отверстия, когда основной деталью системы является отверстие (основное отверстие обозначается буквой Н)и система вала, если основной деталью является вал (основной вал обозначается буквой h).
Применения системы отверстия предпочтительно, поскольку при этом сокращается номенклатура дорогих инструментов (калибров) для отверстий. Систему вала применяют при технологической целесообразности использования гладких валов (осей), сопряженных с деталями, имеющими различные предельные отклонения, а также при применения стандартных деталей с охватываемой поверхностью (внешние кольца подшипников качения).
Основные рекомендуемые посадки приведены в таблице 4.2
Рекомендуемые посадки деталей Таблица 4.2
| Рекомендуемые посадки | Пример соединения |
| Зубчатые и червячные колеса на валы при тяжелых ударных нагрузках | |
| Зубчатые и червячные колеса и зубчатые муфты на валы; венцы червячных колес на центр | |
| Зубчатые колеса при частом демонтаже; шестерни на валах электродвигателей; мазеудерживающие кольца | |
| Муфты при тяжелых ударных нагрузках | |
| Шкивы и звездочки | |
| Стаканы под подшипники качения в корпус, распорные втулки. | |
| Распорные кольца; сальники | |
| Отклонение вала k6 | Внутренние кольца подшипников качения на валы |
| Отклонение отверстияH7 | Наружные кольца подшипников качения в корпус |
| Отклонение вала m6, n6 | Внутренние кольца подшипников качения свыше 100 мм при тяжелых ударных нагрузках |
| Примечание: для подшипников качения указаны отклонения валов и отверстий, а не обозначения полей допусков соединений, потому что подшипники являются готовыми изделиями, идущими на сборку без дополнительной обработки. |
Примечание: на чертеже в местах установки подшипников качения указывают посадки подшипников в соответствии с ГОСТ 3325-85. Поля допусков на диаметр отверстия подшипника обозначают L0, L6, L5, L4, L2 (в зависимости от класса точности 0, 6, 5, 4, 2); поля допусков на наружный диаметр подшипника обозначают соответственно l0, l6, l5, l4, l2.
Примеры обозначения посадок подшипников: на вал - Ǿ50 L0/ k6; в корпус Ǿ90 Н7/ l0. На сборочных чертежах подшипниковых узлов допускается указывать только поле допуска на диаметр сопряженной с подшипником детали без указания поля допуска на посадочные диаметры колец подшипника: Ǿ50 k6; Ǿ90 Н7.
4.3. Пример определения допусков формы и расположения посадочных поверхностей (см.рис.3.2 и табл.3.1).
Для определения допусков рассмотрим конкретный пример диаметра вала под подшипник Ǿ35k6, зубчатое колесо Ǿ50р6, упорного заплечика Ǿ42.
Пример.Определить допуски формы и допуски расположения посадочных поверхностей для вала Ǿ35k6.
Допуски цилиндричности (поз.1,2) для поверхности Ǿ35k6 допуск на размер – t = 13 мкм (см.табл.1.10) ( интервал 35 и квалитета 6). Т¤0¤ = 0,5× t = 0,5×13 =6,5 мкм, × Т¤0¤ = 0.065 мм.
Допуск соосности (поз.3) посадочной поверхности Ǿ35k6 длиной В1= 35 мм (длина вала под подшипник с учетом длины распорной втулки). Для шарикового радиального однорядного подшипника по табл.1.3. Тã = 0,1В1Ттаб = 0,1× 35× 4 = 14 мкм. Тã = 0,012 мм
Допуск соосности(поз.4) посадочной поверхности колеса Ǿ50р6. При степени 8 кинематической точности передачи для зубчатого колеса с делительным диаметром 240 мм по табл.1.5 степень точности допуска соосности 7. По табл.3.3 для интервала (диаметра вала 50) Тã = 0,04 мм.
Частота вращения n< 1000 мин-1 допуск по позиции 5 не назначаем.
Допуск перпендикулярности(поз.6) заплечика вала Ǿ42. Для шарикового радиального подшипника – степень точности допуска 8 (табл.3.1) . По табл.3.5 допуск Т^=0,025 мм
Допуски параллельности и симметричности шпоночного паза считаются по величине допуска на размер шпоночного паза (табл.3.9). Например, для вала Ǿ35 назначаем по справочнику размер шпонки по ширине 10Р9 и по табл.3.9 назначаем допуск на размер tцил = 43 мкм. (см. в столбце «интервал» размер «10 « 18 и в «квалитет» 9). Определяем величину допуска шпоночного паза: Т// » 0,5 tцил; = 0,5×43 =21,5; Т// =0,020мм; Т¸» 2 tцил = 2×43 = 86; Т¸=0,08 мм.
Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:
Page 7
Для всех видов чертежей (деталей, сборочных, общих видов) и схем применяют форму основной надписи по ГОСТ 2.104 – 68 (рис.1.26), которая располагается в правом нижнем углу документа.
В текстовых документах (спецификациях, пояснительной записке) применяют форму основной надписи по рис.4.4 (первого или заглавного листа) или по рис.4.5 (для последующих листов). Допускается для последующих листов чертежей и схем применять форму по рис.4.3.
Рис.4.3 Основная форма штампа для чертежей
Рис.4.4.Оснавная форма штампа для документации
Рис.4.5.Штамп последующих листов
В графах основных надписей приводят:
1 – наименование изделия(детали, сборочной единицы) в именительном падеже единственного числа. На первом месте помещают имя существительное;
2– обозначение документа (чертежа, сборочного, общего вида, пояснительной записки и т.д.);
3 – обозначение по стандарту материала детали (графу заполняют только на чертеже детали, например: »Сталь 40ХН ГОСТ 4543 – 71»);
4 – литеру документа (в крайней левой клетке пишут букву»У»;
5 – массу изделия в килограммах без указания единиц измерения (в учебных проектах графу можно не заполнять);
6 – масштаб (1:1; 1:2; 2:1 и др.);
7 –порядковый номер листа (на документах, состоящих из одного листа, графу не заполняют);
8 – общее количество листов документа (чертежа детали, сборочного, общего вида и т.д.) – графу заполняют только на первом листе;
9 – сокращенное название вуза, кафедры, шифр группы;
10. 11, 12, 13 – характер работы, выполняемый лицом, подписавшим документ; в строке «Разраб.» - фамилию студента, его подпись и дату; в строке «Пров.» - фамилию преподавателя, его подпись и дату.
Остальные строки и графы 14 – 18 в учебных проектах не заполняются.Для удобства чтения чертежа все сведения располагают в следующем порядке (см приложение 1)
На чертежах деталей - тел вращения (валы, валы – шестерни, червяки, колеса и т.д.) следуют располагать:
- осевые линейные размеры - под изображением детали на возможно меньшем числе (2 -3) уровней;
- условные обозначение баз - под изображением детали;
- условные обозначения допусков формы и расположения - над изображением детали на одном - двух уровнях;
- Условные обозначения параметров шероховатости - на верхних частях изображения деталей, а на торцевых поверхностях - под изображением детали. В обоих случаях условные обозначения шероховатости располагают в непосредственной близости от размерной линии;
- полки линии - выноски, указывающие поверхности для термообработки и покрытий, - над изображением.
Технические требования располагают над основной надписью, а при недостатке места - левее основной надписи. Записывают их в следующем порядке:
1.Требования к материалу, заготовке, термической обработке и к свойствам материала готовой детали(…НВ,…НRС).
2.Указания о размерах (размеры для справок, радиусы закруглений, углы и др.)
3.Предельные отклонения размеров (неуказанные предельные отклонения и др.)
4.Допуски формы и взаимного расположения поверхностей, на которые в ГОСТ2.308 - 79 нет условных графических знаков.
5.Требования к качеству поверхности (указания об отделке, покрытии, шероховатости).
Для размеров и предельных отклонений, приводимых в технических требованиях, обязательно указывают единицы измерения. Заголовок «Технические требования» не пишут.
Сведения о технических характеристиках и технических требований приведена в [ Часть 1]
Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:
Page 8
Курсовой проект по деталям машин является первой самостоятельной конструкторской работой, которая завершает общетехническую подготовку студентов. В результате выполнения этой работы студент приобретает навыки и знания правил, норм и методов расчета и конструирования.
Целевое назначение данного пособия научить студента решению конструктивных задач с учетом эксплуатационных, технологических и экономических требований. В пособии рассмотрены основы конструирования механических передач, вопросы, связанные с эскизной компоновкой, конструированием элементов передач, корпуса и редуктора в целом. Приведены методические указания по конструированию и оформлению рабочих чертежей узлов и деталей редукторов.
Приведенные в пособии примеры конструирования узлов и деталей машин всех типов, помогут студентам в освоении материала.
В пособии использованы материалы по конструированию узлов и деталей редукторов из источников, приведенных в списке литературы.
Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:
Page 9
1. Анурьев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя. - В 3 т. - М.: Машиностроение, 2001.
2.Детали машин. Атлас конструкций / Под ред. Д.Н. Решетова. -В 2 ч. -М.: Машиностроение, 1992.
3. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование. -М.: Машиностроение, 2004.
.4 Дунаев П.Ф., Леликов О.П.Конструирование узлов и деталей машин. –М.; АСАДЕМА,2006
4.Допуски и посадки. Справочник в 2-х ч. /Под. Ред. В.Д.Мягкова. -Л.: Машиностроение, 1979.
5.КудрявцевВ.Н. и др. Курсовое проектирование деталей машин. - Л.: Машиностроение, 1983.
6.Чернавский С.А. и др. Курсовое проектирование деталей машин. - М.: Машиностроение, 1988.
7.Чернавский С.А. и др. Курсовое проектирование деталей машин. – М..
Альянс, 2005
8.Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. –Калининград; Янтарный сказ, 2006.
9.Самосенко С.Н., Смелый В.В.Детали машин и основы конструирования. Часть 1.Задания и методические указания. Учебное пособие по курсовому проектированию. – Красноярск; КрИЖТ ИрГУПС, 2012
Справочные таблицы Приложение 1
Шпонки призматические (по ГОСТ 23360 – 78), мм Таблица 1
 | ||||||
| Диаметр вала d | Сечение шпонки | Фаска у шпонки s | Глубина паза | Длина l | ||
| b | h | вала t1 | ступицы t2 | |||
| Свыше 12 до 17 | 0,25–0,40 | 2,3 | 10–56 | |||
| » 17 » 22 | 3,5 | 2,8 | 14–70 | |||
| » 22 » 30 | 0,4–0,6 | 3,3 | 18–90 | |||
| » 30 » 38 | 3,3 | 22–110 | ||||
| » 38 » 44 | 28–140 | |||||
| » 44 » 50 | 5,5 | 3,8 | 36–160 | |||
| » 50 » 58 | 4,3 | 45–180 | ||||
| » 58 » 65 | 4,4 | 50–200 | ||||
| » 65 » 75 | 0,6–0,8 | 7,5 | 4,9 | 56–220 | ||
| » 75 » 85 | 5,4 | 63–250 | ||||
| » 85 » 95 | 70–280 |
Примечание : 1.Длину l (мм) призматической шпонки выбирают из ряда: 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80. 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280.
2.Прмер обозначения шпонки с размерами b = 18 мм, h = 11 мм, l = 80 мм:
«Шпонка 18×11×80 ГОСТ 23360 – 78»
Манжеты резиновые армированные для валов
(из ГОСТ 8752 – 79), мм Таблица 2.
| Диаметр вала.d | D1 | h2 | h3 | Диаметр вала.d | D1 | h2 | h3 | |||
| 1-й ряд | 2-й ряд | 1-й и 2-й ряды | 1-й ряд | 2-й ряд | 1-й и 2-й ряды | |||||
| - | ||||||||||
| - | - | |||||||||
| - | ||||||||||
| - | ||||||||||
| - | ||||||||||
| - | ||||||||||
| - |
Гайки круглые шлицевые класса точности А
(из Гост 11871 – 88) Таблица 3
|
|
Шайбы стопорные многолапчатые. Тип Н –Нормальные
(из ГОСТ 11872 -89) Таблица 4
| Резьба,d | d1 | D | D1 | l | b | h | s | Резьба,d | d1 | D | D1 | l | b | h | s |
| М20х1,5 М22х1,5 М24х1,5 М27х1,5 М30х1,5 М33х1,5 М36х1,5 М39х1,5 М42х1,5 М45х1,5 | 20,5 22, 24,5 27,5 30,5 33,5 36,5 39,5 42,5 45,5 | 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 5,8 5,8 5,8 5,8 5,8 | 1,0 1,0 1.0 1,0 1,0 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 | М48х1,5 М52х1,5 М56х2,0 М60х2,0 М64х2,0 М68х2,0 М72х2,0 М76х2,0 М80х2,0 М85х2,0 | 48,5 52,5 57,0 61,0 65,0 69.0 73. 77,0 81,0 86,0 | 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 9,5 9,5 9,5 9,5 9,5 | 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1.6 1,6 1,6 1,6 |
Кольца пружинные упорные плоские наружные эксцентрические
(из ГОСТ 13942 – 86) и канавки для них, мм Таблица 5
| Диаметр вала, d | Канавка | Кольцо | |||||
| d1 | B | r | s | b | l | Допускаемая Осевая сила, кН | |
| 18,6 20,6 21,5 22,5 23,5 24,5 26.5 27,5 28,5 30.2 32,2 | 1,4 | 0,1 | 1,2 | 2,6 2,8 2,9 3,0 3,0 3,1 3.2 3,4 3,5 3,6 3.8 | 10,6 1,7 12,7 13,7 14,2 14,9 16,7 17,1 22.3 | ||
| 37.5 39,5 42,5 43.5 45,5 | 1.9 | 0,2 | 1,7 | 3,9 4,0 4,1 4,2 4,4 4,5 4,7 4,8 5,0 | 26,7 27.4 28.2 42,9 43,9 45.7 | ||
| 2,2 | 5,1 5,2 5,3 5,4 5,5 5,6 5,8 6,0 | 59,4 61,7 62.9 64, 66,4 68,8 71,1 | |||||
| 2,8 | 0,3 | 2,5 | 6,3 6,5 6,6 6,8 7,0 | 74,7 78,2 80,6 82,9 86,4 |
Кольца пружинные упорные плоские внутренние эксцентрические
(из ГОСТ 13942 – 86) и канавки для них, мм Таблица 6
| Диаметр вала, d | Канавка | Кольцо | ||||||
| d1 | B | r | s | b | l | Допускаемая Осевая сила, кН | ||
| 42.5 44,5 | 1,9 | 0,2 | 1.7 | 3,9 4,1 4,2 4,3 4,4 4.5 4,6 4,7 4,8 5,0 5,1 5,2 5,4 5,5 5,8 6,1 6,2 6,4 6,6 6,8 7,0 7,0 7,2 7,4 7,6 7,8 8,1 8,3 8,4 | 40,4 | |||
| 47,5 48,5 49,5 50,5 | 45,2 47,2 48,2 60,7 62,9 64,7 66,4 67,5 69,6 72,5 74,7 78,2 81,7 84,2 86,1 93.5 | |||||||
| 83,5 85.5 88.5 91,5 93.5 95,5 98,5 101,5 103,5 | 2,2 | |||||||
Примечание. Пример обозначения кольца для вала d = 30 мм: «Кольцо 30 ГОСТ 13942 – 86»
Шайбы концевые (из ГОСТ14734 – 69), мм Таблица 7
| Обозначение шайбы | D | H | A | d | d2 | c | D0 | d3 | d4 | l | l1 | Болтͯ | Штифтͯ ͯ ͯ |
| 7019 - 0623 7019 – 0625 7019 – 0627 7019 – 0629 7019 – 0631 7019 – 0633 | 6.6 | 4,5 | 1,0 | 24 - 28 28 –32 32 –36 36 –40 40 -45 45 –50 | М6 | 4К7 | М6 -6g х 16.56.05 | 4m6 х 12 | |||||
| 7019 - 0635 7019 - 0637 7019 - 0639 7019 - 0641 7019 - 0643 | 9,0 | 5,5 | 1.6 | 50 -55 55 -60 60 -65 65 -70 70 -75 | М8 | 5К7 | М8 -6g х 20.56.05 | 5m6 х 16 |
Примечание: пример условного обозначения концевой шайбы D = 50 мм: «Шайба 7019 – 0631 ГОСТ 14734 – 69»
Штифты цилиндрические, исп.2, класс точности В Таблица 8
(из ГОСТ 3128 – 70), мм
| d | |||||
| c L | 1,2 12 - 120 | 1,6 16 - 160 | 20 - 160 | 2,5 25 - 160 | 30 - 280 |
Примечание: 1.лину штифта L (мм) штифта выбирают из ряда: 10,12, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 26, 28, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 100.
2.Предельные отклонения диаметра d – по m6 ( h8 h21).
Пример условного обозначения цилиндрического штифта d= 10 мм, L=60 мм без покрытия: «Штифт 2.10 ͯ 60 ГОСТ 3128 - 70
Штифты конические, исп.2, класс точности В Таблица 9
(из ГОСТ 3129 – 70), мм
| d | ||||
| L | 20 -110 | 25 - 140 | 30 - 180 | 36 – 220 |
Примечание. Размер L в заданных пределах брать из ряда чисел, приведенных в табл.8
Пример условного обозначения конического штифта d= 10 мм, L=50 мм без покрытия: «Штифт 2.10 ͯ 50 ГОСТ 3128 - 70
Штифты конические с внутренней резьбой, исп.2,
класс точности В (из ГОСТ 9464 – 79), мм Таблица 10
| d | ||||
| d 1 l1 l | М4 16 - 60 | М5 18 - 80 | М6 22 - 100 | М8 26 - 120 |
Примечание. Размер l в заданных пределах брать из ряда чисел, приведенных в табл.8
Пример условного обозначения конического штифта с внутренней резьбой и размерами
d = 10 мм, l=60 мм без покрытия: «Штифт 2.10 ͯ 60 ГОСТ 9464 – 79»
Сборочные чертежи редукторов Приложение 2
Рис.1. Цилиндрический одноступенчатый редуктор
Рис.2.Конический одноступенчатый редуктор
Рис.2,а. Конический одноступенчатый редуктор
Рис.3.Редуктор цилиндрический двухступенчатый
Рис. 3,а.Цилиндрический двухступенчатый соосный редуктор
Рис.3,б. Редуктор цилиндрический с раздвоенной быстроходной парой
Спецификация на сборочный чертеж редуктора (рис.3,б)
Продолжение спецификации (рис.3,б)
Рис.4. Редуктор одноступенчатый цилиндрический с шевронными колесами
Спецификация к редуктору (рис. 4)
Продолжение спецификации (рис.4)
Рис.5. Червячный одноступенчатый редуктор с нижним расположением червяка
Рис.6..Червячный редуктор с верхним расположением червяка
Рис.7. Червячный редуктор с вертикальным выходным валом
Рабочие чертежи деталей Приложение 3
Рис.8.Рабочий чертеж вала
Рис.10. Рабочий чертеж цилиндрического колеса
Рис.11.Рабочий чертеж конического колеса
Рис.10. Рабочий чертеж червяного колеса
Рис.11.Рабочий чертеж шевронного колеса
Рис.12.Крышка подшипника закладная
Рис.13 Стакан подшипника
Рис. 14.Крышка подшипника привертная
Рис.15.Шкив клиноременной передачи
Рис.16.Шкив плоскоременной передачи
Рис.17.Шкив зубчатого ремня
Рис.18. Звездочка роликовой цепи
Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:
Page 10
Владимир Владимирович Смелый
Сталина Николаевна Самосенко
Детали машин и основы конструирования
Учебное пособие по курсовому проекту
Часть 3. Конструирование редукторов. Рабочие чертежи деталей.
Подписано в печать
Формат бумаги 60 ˣ84/16
авт.л; печ. л
План издания 2013 г. № п/п
План издания
Отпечатано в КрИЖТ ИрГУПС
Красноярск, ул Л.Кецховели, 89
Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:
studopedia.ru
9.3.2. Отклонение и допуск перпендикулярности
Отклонение от перпендикулярности (EPR): отклонение угла между рассматриваемым (нормируемым) элементом и базой от прямого угла (90), выраженное в линейных единицах на длине нормируемого участка (рис. 54). Отклонение от перпендикулярности оси относительно плоскости может рассматриваться в плоскости заданного направления.
Рис. 54. Отклонение от перпендикулярности
Допуск перпендикулярности (TPR) – наибольшее допускаемое значение отклонения от перпендикулярности. Поле допуска перпендикулярности это область в пространстве или на плоскости ограниченная: двумя параллельными плоскостями (для перпендикулярности плоскости относительно плоскости или оси, оси относительно оси); двумя параллельными прямыми (для перпендикулярности оси относительно плоскости в заданном направлении); цилиндром (для перпендикулярности оси относительно плоскости, если допуск задан со знаком ); прямоугольным параллелепипедом (для перпендикулярности оси относительно плоскости, если заданы допуски в двух взаимно перпендикулярных направлениях). Ширина или диаметр поля допуска равны допуску перпендикулярности, а элементы, ограничивающие поле допуска, перпендикулярны к базе.
9.3.3. Отклонение и допуск наклона
Отклонение наклона (EPN): отклонение угла между рассматриваемым элементом (плоскостью, осью) и базой от номинального угла, выраженное в линейных единицах на длине нормируемого участка.
Рис. 55. Допуск наклона
Допуск наклона (TPN) – наибольшее допускаемое отклонение наклона. Поле допуска наклона – это область в пространстве, ограниченная двумя параллельными плоскостями, отстоящими друг от друга на расстоянии, равном допуску наклона, и расположенными под номинальным углом к базе (рис. 55).
Пример обозначения на чертежах допуска наклона приведен на рис. 56.
Рис. 56. Обозначение допуска наклона
9.3.4. Отклонение от соосности и допуск соосности
Отклонение от соосности (EPC): наибольшее расстояние между осью рассматриваемой поверхности вращения и базой (осью базовой поверхности или общей осью двух или нескольких поверхностей) на длине нормируемого участка (рис. 57).
Различают отклонение от соосности относительно оси базовой поверхности (рис. 57,а) и отклонение от соосности относительно общей оси (рис. 57,б).
Рис. 57. Отклонение от соосности
Отклонение от соосности относительно оси базовой поверхности – это наибольшее расстояние между осью рассматриваемой поверхности вращения и осью базовой поверхности на длине нормируемого участка.
Отклонение от соосности относительно общей оси – это наибольшее расстояние (ЕРС1 и ЕРС2) между осью рассматриваемой поверхности вращения и общей осью двух или нескольких поверхностей вращения на длине нормируемого участка.
Общая ось – прямая, относительно которой наибольшее отклонение осей нескольких рассматриваемых поверхностей вращения в пределах длин этих поверхностей имеет минимальное значения.
Для двух поверхностей общей осью является прямая проходящая через оси рассматриваемых поверхностей в их средних сечениях.
Допуск соосности (TPC): в диаметральном выражении – удвоенное наибольшее допускаемое значение отклонения от соосности, в радиусном выражении – наибольшее допускаемое значение отклонения от соосности. Поле допуска соосности это область в пространстве, ограниченная цилиндром, диаметр которого равен допуску соосности в диаметральном выражении или удвоенному допуску соосности в радиусном выражении, а ось совпадает с базовой осью.
studfiles.net
